Разработка технологического процесса сборки корпуса педали, страница 8

В разработанном технологическом процессе учтены все недостатки базового технологического процесса и внесены соответствующие дополнения.

2.8 Расчет припусков и промежуточных размеров

Необходимо определить толщину удаляемых слоев материала, необходимых для получения поверхностей детали с требуемой точностью размера и качеством при принятой схеме механической обработки; уточнить размеры заготовки; определить промежуточные размеры, допуски и отклонения.

Расчет припусков и предельных размеров отверстия ø9 Н7(^+0,015)     производим в следующей последовательности:

1)  пользуясь рабочим чертежом детали и картой технологического процесса механической обработки, записываем в расчетную карту припусков обрабатываемые и элементарные поверхности заготовки и технологические переходы в порядке последовательности их выполнения.

2)   Определяем и записываем значения параметров:

а)  высота неровностей профиля поверхности (шероховатость) Rz;

б)   глубина дефектного поверхностного слоя . Величина этого слоя определяется в зависимости от способа получения заготовки или способа механической обработки;

в)   пространственные суммарные отклонения расположения поверхностей. Сюда относятся отклонения от соосности, параллельности, перпендикулярности, симметричности и т.д. Для заготовок, получаемых поковкой: ,

где     - отклонение от перпендикулярности, мкм;

         D – диаметр поверхности, мм.

г) Погрешность установки заготовки на выполняемом переходе  определяется как сумма погрешностей несовмещения баз, погрешности закрепления и погрешности положения заготовки, вызванная неточностью положения приспособления.

д)  Допуск на размеры Т.

3)  Определяем минимальные припуски на обработку z по всем технологическим переходам по формуле: .

Для чернового растачивания: мкм.

Для чистового растачивания: мкм.

Для шлифования: мкм.

4)  Записываем для конечного перехода (шлифование чистовое) в графу «Расчетный размер»  наибольший предельный размер детали по чертежу: мм.

5)  Последовательно определяем расчетные размеры для каждого предшествующего перехода путем вычитания из расчетного размера следующего за ним смежного припуска .

Для растачивания чистового: мм;

для растачивания чернового: мм;

для отверстия в поковке: мм.

6)  Записываем наибольшие предельные размеры по всем технологическим переходам, округляя их уменьшением расчетных размеров.

7)  Определяем наименьшие предельные размеры путем вычитания допуска от округленного наибольшего предельного размера: .

Для шлифования чистового: мм;

для растачивания чистового: мм;

для растачивания чернового: мм;

для отверстия в поковке: мм.

8)   Записываем предельные значения припусков как разность наименьших предельных размеров выполняемого и предшествующего переходов.

9)  Определяем общие припуски и , суммируя промежуточные припуски на обработку:

 мкм;

 мкм.

10)  Проверяем правильность расчетов по формулам:

1.  ;                103 – 60 = 58 – 15,

                                                                43 =  43.

2. ;               2240 – 1385 = 870 – 15,

                                                                855 = 855.

Расчет припусков и предельных размеров наружной цилиндрической поверхности ø36 h6(_-0.016) производим в следующей последовательности: повторяем действия указанные в пунктах 1,2.

3.  Минимальные припуски на обработку z:

Для фрезерования чернового: мкм;

для фрезерования чистового: мкм;

для шлифования чистового: мкм.

4.  Записываем для конечного перехода (шлифование чистовое) в графу «Расчетный размер»  наименьший предельный размер детали по чертежу: мм.

5.  Последовательно определяем расчетные размеры для каждого предшествующего перехода путем прибавления к расчетному размеру следующего за ним смежного припуска .

Для фрезерования чистового: мм;

для фрезерования чернового: мм;

для поковки: мм.

6.  Записываем наименьшие предельные размеры по всем технологическим переходам, округляя их увеличением расчетных размеров.