Проектирование технологического процесса изготовления детали "Эксцентрик", страница 9

В серийном производстве время на обслуживание рабочего места и время на отдых по отдельности не определяются. В нормативах дается сумма двух составляющих в процентах от оперативного времени. В наших расчетах принимаем Т_об+ Т_пер=0.1 Т_оп,  где

Т_оп = Т_о + Т_в

Результаты расчетов технической нормы времени занесем в таблицу 1.15

Технические нормы времени по операциям

Таблица 1.15

Раздел 2. Разработка станочного приспособления для обработки эксцентрика

2.1. Виды и назначение станочных приспособлений

Станочные приспособления применяют для установки заготовок на металлорежущие

станки. Различают три вида станочные приспособления:

·  специальные (одноцелевые, не переналаживаемые);

·  специализированные (узкоцелевые, ограниченно переналаживаемые);

·   универсальные (многоцелевые, широко переналаживаемые).

Обоснованное применение станочного приспособления позволяет получать высокие технико-экономические показатели. Трудоемкость и длительность цикла технологической подготовки производства, себестоимость продукции можно уменьшить за счет применения стандартных систем станочных приспособлений, сократив трудоемкость, сроки и затраты на проектирование.

Точность обработки деталей по параметрам отклонений размеров, формы и расположения поверхностей увеличивается (в среднем 20 - 40 %) за счет применения станочные приспособления точных, надежных, обладающих достаточной собственной и контактной жесткостью, с уменьшенными деформациями заготовок и стабильными силами их закрепления. Применение станочные приспособления позволяет обоснованно снизить требования к квалификации станочников основного производства (в среднем на разряд), объективно регламентировать длительность выполняемых операций и расценки, расширить технологические возможности оборудования.

2.2. Разработка схемы базирования и установки

Для операции 045 наилучший вариант базирования детали по торцу и отверстию (рис.2.1), т.к. базирование за наружную поверхность может привести к смятию детали. Для этого центрируем деталь на высоком пальце и упираем в торец (рис.2.2). Для лишения возможности детали проворачиваться  используем шпонку или выступ на пальце.

Рис.2.1 Схема базирования.

Рис.2.2 Схема установки.

2.3. Расчет сил резания.

Значение режимов резания выпишем из п. 1.10.3:

Глубина резания, t – 8.5

Скорость заготовки V_з – 15 м/мин

Скорость круга V_к, м/мин – 1500

Радиальная подача S_р, мм/об – 0.002

Главную силу резания Р_z рассчитаем, согласно справочнику [10], из формулы:

Выпишем значения коэффициентов из таблицы 39. справочника [10]:

C_p = 2,2, u=0.5, x=0.55, y=0.5

P_z = 10*2.2*8.5^0.55*0.002^0.5*15^0.5=12Н

2.4 Определение вида прижима

Так как при токарной обработке вращается заготовка, то на схеме сил отметим не силы резания P, а реакции этих сил R, которые действуют на заготовку (рис.2.3).

Рис.2.3 Схема распределения сил.