Проектирование технологического процесса изготовления сборочной единицы «Каретка», страница 5

 

При анализе средств технического контроля - измерительных инструментов и приспособлений - нужно иметь в виду, что инструменты, в которых предусмотрен отчет результатов измерений по шкале или нониусу, неприемлемы для массового производства, т.к. требуется специальное освещение рабочего места при больших затратах времени на измерение. В данном ТП применяют быстродействующие измерительные инструменты (специальный и стандартный). Точность измерения высокая Выбор СОЖ. Обработка детали ведется с применением СОЖ.

Выбор СОЖ зависит от большого числа различных факторов, характеризующих особенности обработки в каждом конкретном случае, например вида обработки, параметров режимов резания, свойств инструментального и обрабатываемого материалов, требований к точности и качеству обработки. На черновых операциях главным является снижение температуры резания, поэтому при черновой обработке применяют различные эмульсии. При чистовой обработке главное значение приобретают смазывающие свойства жидкости. В этих случаях применяют СОЖ с увеличенным содержанием минеральных масел.

В данном ТП использовался 50% МР99+50%Н-20А, 2,5-3% НГЛ-205, И-12 А.

10. Расчёт режимов резания.

Расчет на Токарную операцию (010)

Оборудование: Токарный с ЧПУ GLS 200М

          Установ 1

          Переход 1

Режущий инструмент: Резец проходной упорный 2101-0565 ГОСТ 18869-73

1.  Определяем глубину резания:    

2.  Определяем подачу, по табл. 11 стр.266 (4): S = 0,6 мм/об.

3.  Определяем скорость резания по формуле:

По табл.17 стр.269 (4) определяем значение коэффициента  и показатели степеней x, y, m. , х =0,15 , y = 0,35 , m = 0,20 .

 

Т – период стойкости инструмента (резца) без переточки, Т = 60 мин.                            

4.  Определяем число оборотов шпинделя:

5.  Определяем действительную скорость:

6.  Сила резания:           

По табл. 9, 10, 22 и 23 стр. 264-275 (4) определяем значение силы резания

Р = 10×300×0,5¹×0,6^0,75×514^(-0,15)×0,75 =299,9Н

Соответственно мощность равна     N = (P×V)/(1020×60),   N = 0,25кВт

7.  Определим основное время:

Для токарных операций          

где L – расчетная длина резания, мм; i – число проходов.

Расчетная длина резания равна: L = l₁ + l₂ + l₃,

где l₁ – длина обрабатываемой поверхности, мм;

l₂ – длина пути врезания резца l₂ =t–ctg мм;  - главный угол в плане, град.;

l₃ – перебег резца (l₃=1…3мм), мм.

L = 230 + (1,2-1) + 3 = 233,2мм.

          Определение вспомогательного времени:

Т_в = t_уст +t_упр +t_из

t_уст  - время на установку и снятие детали

t_упр – время на управление станком, связанного с переходом

t_из – время на контрольные измерения обрабатываемой поверхности

t_уст  = 0,17 мин.                                 

t_упр = 0,22 мин.                        

 

t_из = 0,09 мин.                                             

Т_в = 0,17+0,22+0,09 = 0,48 мин.

Определение времени на обслуживание рабочего места, отдых и естественные необходимости (смена инструмента в связи с затуплением, регулировка и наладка станка, смазка и чистка станка, сметание стружки со станка в процессе работы, раскладку и уборку инструмента, получение инструктажа в течение рабочего дня):

время на обслуживание рабочего места (Т_обсл.)

     4% от оперативного времени (Т_о+Т_в)

Т_обсл.. = 0,04*(Т_о+Т_в) = 0,04* (0,55+0,48) = 0,011 мин.

время на отдых и физические надобности (Т_отд )

     4% от оперативного времени (Т_о+Т_в)

Т_отд. = 0,04*(Т_о+Т_в) = 0,04* (0,55+0,48) = 0,011 мин.

Определение подготовительно- заключительного времени (Т_п.з.):

1)  на наладку станка и установку приспособлений: 14 мин.

     на установку инсрумента: 4 мин.              

на получение инструмента и приспособлений до начала работы и сдачу после окончания обработки партии деталей: 7 мин. 

Т_п.з  = 14+4+7 = 25 мин.

Определение штучного времени (Т_шт.)

Т_{шт =} Т_о+Т_в+ Т_обсл+ Т_отд.