Модернизация технологического процесса изготовления детали «вал-шестерня ведомый», страница 7

технологической операции в конкретных производственных условиях. Применение приспособлений расширяет технологические возможности станка, повышает точность обработки, сокращает основное и вспомогательное время, так же облегчает труд рабочего, создает безопасные условия для работы. Приспособления предназначены для базирования и закрепления заготовок относительно режущих инструментов и рабочих органов станка. В данном курсовом проекте используются универсальные приспособления, а именно : НВ08А1 Кулачки; Державка NF 22104-001; БС 7016-4225 Кулачки; Патрон ГОСТ 21054-75; Призма ГОСТ 12194-66; Хомутик ГОСТ 16488-70; Центр ГОСТ 8742-75.

       Выбор приспособлений определяется годовой программой выпуска деталей, схемой базирования, погрешностью схемы базирования, степенью

автоматизации производства. В данном случае применяем самоцентрирующиеся и пневматические тиски, и подковы приспособления, так же используется специальное приспособление, которые обеспечивают надежное базирование и закрепление заготовки.

7.3.  Выбор режущего инструмента

Стальные валы широко распространены в разных отраслях машиностроения. Чаще всего заготовками служат прутки из различных материалов, отличающихся твердостью и прочностью. Для эффективной их обработке при выборе инструмента необходимо учитывать те особые требования, которые возникают в связи с разницей в диаметре отдельных участков и глубины выточек. В данном курсовом проекте рассматривается обработка вала из стали 18ХГТ ГОСТ 4543-71. Вал общей длинной 180 мм со ступенями 27, 38,40,50. Втычиваются из заготовки полученной методом горячей объемной штамповки на ГКМ. Необходимо так же обработать фаски и обеспечить хорошую чистоту обработки , в соответствии с чертежом детали.

    Черновая обработка производится за несколько продольных проходов с подрезкой торца при выходе инструмента. Затем начерно обрабатываются ступени валика, выемка и фаски. После чего делается чистовой проход по всему профилю валика для обеспечения необходимой точности и шероховатости. Для всех указанных переходов необходимо подобрать державку и неперетачиваемые пластины из имеющейся номенклатуры.

   Первые две операции должны быть выполнены инструментом, который обеспечивает большой оббьем снимаемого металла при продольном точении, т.е. при минимальном количестве проходов из заготовки протачивается диаметр порядка 40 мм. Резец с креплением пластины рычагом за отверстие типа Р может сделать это за 3 прохода, первые два выполняются с глубиной 3 мм, пока выше жесткость заготовки, а третий с глубиной 2,5 мм. После чего подрезается торец и протачивается участок с наибольшим диаметром.

Зубострогальные резцы нельзя затачивать вручную, т.к. при заточке должны выдерживаться жесткие требования: к углам, прямолинейности режущей кромки и чистоте шлифования по передней поверхности. После каждой заточки необходим контроль этих параметров. При заточке чистовых резцов необходимо строго выдерживать величину переднего угла и угла режущей кромки: согласно контрольному калибру режущая кромка резца не должна иметь зазубрины, а шерховатость передней поверхности желательно иметь не ниже Ra = 0 – 0,18 ÷ 0,16. По этому нужно принимать после заточки притирку резцов по передней поверхности. У черновых резцов прямолинейная кромка должна иметь угол поднутрения 8^о. Чистовой резец для станков должен иметь , черновой .

Зубострогальные резцы и основные технологические требования к ним.

По техническому назначению зубострогальные резцы для нарезания конических колес делятся на чистовые и черновые. Чистовые резцы: их форма, элементы заточки и точность установлены ГОСТ 5392-84: они выпускаются централизовано инструментальной промышленностью четырех типоразмеров. Общий вид чистового резца для обработки прямолинейных зубьев конических колес из стали, а данные об этих резцах в таблице.