Модернизация технологического процесса изготовления детали «вал-шестерня ведомый», страница 10

1	2	3		4		5	6
15. Круглошлифовальная. Шлифовать поверхность Æ40к6	Круглошли- фовальный станок 3М150	Центровые от-верстия	Центр передний поводко-вый. Центр задний		Шлиф. круг		Скоба
16. Шлицешлифовальная. Шлифовать 8 шлицев.	Шлицешлифовальный станок с ЧПУ 3451	Цент-ровые отверс-тия	Центр передн. поводк. цен. зад.		Шлиф. круг		калибр
17. Зубообкатывающая. Обкатать зубья шестерни с продукционной шестерней	Зубообкат-ной станок 5В725	Шейки Æ40к6	Приспо-собление		Шестерня продукцион-ная
18. Промывочная	моечная машина	-	-		-		-
19. Контрольная	Стол  контрольный	-	-		-		-

7.6 Размерный анализ.

     При не совмещении конструкторских, технологических и измерительных баз технолог вынужден производить пересчет и проставление технологических размеров ( с ужесточенными допусками ). Эти задачи решаются на основе расчета технологических размерных цепей. При изготовлении детали «Вал-шестерня ведомый» не совмещения баз нет, поэтому производить расчет размерных цепей не нужно.

7.7 Выбор СОТС.

      В качестве СОТС на практике используют разнообразные вещества, находящиеся в различном агрегатном состоянии. Основными целями применения СОТС являются повышение качества обрабатываемой поверхности за счет понижения силы трения в зоне резания и удаления продуктов обработки. Повышение точности за счет снижения износа заготовки и инструмента. Повышение экономичности обработки за счет снижения сил резания, сокращения расхода инструмента и повышение параметров режимов резания.

       Выбор СОТС зависит от большого числа факторов характеризующихся особенностями обработки в каждом конкретном случае: от вида обработки, параметров резания, свойств инструмента и обрабатываемого материала , требований к качеству и других факторов.

   При обработке данной детали « Вал-шестерня ведомый», изготавливаемой из стали 18ХГТ ГОСТ 4543-71, используется 5% и 2% раствор укринола, масло.

7.8 Определение суммарной погрешности обработки.

Определим суммарную погрешность при обработке заготовки по следующей формуле:

К=1 – нормальный закон распределения ; Емгн= 50 мкм – мгновенная погрешность, которую невозможно учесть; принимают равной 50…100 мкм.

Еу= 25 мкм – погрешность установки, включающая погрешности закрепления, базирования и приспособления.

Ен= 10 мкм – погрешность наладки, включающая погрешности регулирования и измерения

 1*(= 53 мкм. Погрешность обработки больше допуска на размер примерно на 10 %. Такое привышение допустимо, и эта величина может быть скомпенсир рована припуском на дальнейшую обработку.0

7.9 Расчет режимов резания и технической нормы времени.

       Расчет режимов резания при фрезеровании. (020)

Скорость резания определяется по формуле:

V=(C_v´D^q´K_v)/(T^m´t^x´Sz^y´B^u´Z^p)

где Сv - коэффициент характеризующий физико-механические свойства;

С_v=332

q, m, x, y, u, p - показатели степени;

q=0.2;    m=0.2;   x=0.1;   y=0.4;  u=0.2;    p=0

D - диаметр фрезы;

D - 100мм;

Т - стойкость инструмента, мм;

Т=180 мин

t - глубина фрезерования, мм

t=2,5 мм

В - ширина фрезерования, мм

В=63 мм

S_z - подача на один зуб;

Sz=0,18 мм/зуб

Z - число зубьев фрезы;

Z=10.

К_v - поправочный коэффициент

K_v =K_mv´K_пv´K_uv

K_mv=K_г´(750/sв)^пв=1(750/980)¹=0.765

K_пv=0.9

K_v=0.765´0.9´1=0.688

V=(332´100^0.2´0.688)/(180^0.2´2.5^0.1´0.18^0.4´63^0.2´*10⁰)=161.37 м/мин

Число оборотов фрезы определяется по формуле:

       n_фр=1000´V/(π´D)

       n_фр =1000´161,37/(3,14´100)=513,9 об/мин

корректируем по паспорту станка n_ст =500 об/мин

Действительная скорость резания

V_д=p´D´n_ст/1000=3,14´100´500/1000=157 м/мин

Расчет минутной подачи

S_мин=S_z´Z´n_d

S_мин=0,18´10´500=900 мм/мин

Расчетная подача

S=10´0.18=1.8 мм/об

Сила резания Рz определяется по формуле:

Рz=10´Cр^х´t^y´Sz^u*´B´Z/(D^q´П^w)´Kmр

Ср=825;

Х=1;   Y=0,75;   U=0,1;