Машиностроение \ Технология машиностроения

Разработка технологического процесса изготовления детали типа "корпус", страница 4

где ρ_кор–коробление отливки, мкм; ρ_см–смещение стержня, мкм.

∆_к - удельная величина коробления, мкм/мм;L - длина отверстия заготовки, мкм; D – диаметр отверстия, мкм.

Удельная величина коробления определяется по типу детали ([2], стр. 192,табл. 22), составляет 1 мкм на 1 мм. Таким образом:

Смещение стержня, согласно данным работы ([4], стр. 84), есть суммарное смешение отверстия в отливке относительно наружной ее поверхности, равна геометрическую сумму в двух взаимно-перпендикулярных плоскостях (размер от плоскости основания до центра отверстия – (Б), размер от торца корпуса доцентра отверстия – (Г)). Таким образом, формула для смещения имеет вид:

Таким образом, отклонение от формы в данном случае равно:

Для последующих операций погрешность формы определяется через коэффициент уточнения.

Для чернового растачивания: ρ₁=0,06·ρ=0,06·286≈17мкм

Для получистового растачивания: ρ₂=0,05·ρ=0,05·286≈14мкм

Для чистового растачивания: ρ₃=0,04·ρ=0,04·286≈11мкм

Для шлифования: ρ₄=0,03·ρ=0,03·286≈8мкм

5. Рассчитываем погрешность установки:

где ɛ_б- погрешность базирования, мкм; ɛ_з- погрешность закрепления, мкм.

В нашем случае, .

Погрешность закрепления для литых деталей в трех кулачковом патроне, согласно данным работы ([1], стр. 179, табл. П5,1.) – на первой операции - 400 мкм; на второй-90 мкм; на третий – 45 мкм.

6. Рассчитываем минимальное значение припусков:

При черновом растачивании:

При получистовом растачивании:

При чистовомрастачивании:

При шлифовании:

7. Рассчитаем расчетный размер.

Данная колонка заполняется, начиная с конечного размера (указанного на чертеже), путем последовательного прибавления расчетного минимального припуска каждого технологического перехода.

Для шлифования:D_p4=35,025мм

Для чистового растачивания:

D_p3= D_p4 - 2·Z_min₄=35,025 - 0,126=34,899мм

Для получистового растачивания:

D_p2= D_p3 - 2·Z_min₃=34,899 - 0,252=34,647мм

Для чернового растачивания:

D_p1= D_p2 - 2·Z_min₂=34,647 - 0,344=34,303мм

Для заготовки:

D_з= D_p1 - 2·Z_min₁=34,303 -1,962 =32,341мм

8. Наибольший предельный размер – это округленный расчетный размер. Округление производится по следующему правилу: округление идет вувеличение до того же знака, до которого дан допуск.

D_p4=35,025 мм=>35,025 (δ=0,025мм)

D_p3=34,899 мм=>34,899 (δ=0,062мм)

D_p2=34,647 мм=>34,7 (δ=0,1мм)

D_p1=34,303мм =>34,31 (δ=0,25мм)

D_з=32,341мм =>32,4 (δ=0,4мм)

9. Минимальный предельный размерD_min=D_max–δ:

D_min₄=35,025-0,025=35мм;

D_min₃=34,899-0,062=34,837мм;

D_min₂=34,7-0,1=34,6мм;

D_min₁=34,31-0,25=34,06мм;

D_min_з=32,4-0,4=32мм;

10. Определяем Z_max:

Z_maxi=D_mini – D_mini_-1

Для шлифования:Z_max₄=D_min₄ – D_min₃=35–34,837=0,163мм.

Для чистового растачивания:Z_max₃=D_min₃– D_min₂=34,837–34,6=0,237мм.

Для получистового растачивания:Z_max₂=D_min₂ – D_min₁=34,6–34,06=0,54мм.

Для чернового растачивания:Z_max₁=D_min₁ – D_min_з=34,06–32=2,06 мм.

11. ОпределяемZ_min:

Z_mini=D_maxi – D_maxi_-1

Для шлифования:Z_min₄=D_max₄ – D_max₃=35,025–34,899=0,126мм.

Для чистового растачивания:Z_min₃=D_max₃ – D_max₂=34,899–34,7=0,2мм.

Для получистового растачивания:Z_min₂=D_max₂ – D_max₁=34,7–34,31=0,4мм.

Для чернового растачивания:Z_min₁=D_max₁ – D_max_з=34,31–32,4=1,9мм.

12. ОбщийZ_maxиZ_min:

Z_min₀ = D_max₄ – D_max_з = 35,025 –32,4=2,625мм

Z_max₀ = D_min₃ - D_min_з = 35 –32=3мм

13. Строим графическое расположение полей припусков и допусков (рис.3).

Рисунок 1.

Схема расположения припусков и допусков на обработку отверстия ø35Н7.

4.2. Расчет на обработку торцевых поверхностей в размер 32h11.

1. Этапы технологических переходов, а также соответствующие заготовке и каждому технологическому проходу значения элементов припуска заносим в таблицу 3 согласно п.1-2 раздела 4.1.

Таблица 3

Технологические переходы обработки торцевых поверхностей в р-р32h11	Элементы припуска, мкм					Расчетный припуск, мкм	Расчетный размер d_p, мм	Допуск d, мкм	Предельный размер, мм
	Rz		T	r	ɛ	Расчетный припуск, мкм	Расчетный размер d_p, мм	Допуск d, мкм	d_min	d_max
1	2		3	4	5	6	7	8	9	10
Заготовка	200	300		300		-	33,4	400	33,4	33,8
Подрезание торца 1 (13кв)	50		50	18	120	823	32,61	390	32,61	33
Подрезание торца2 предварительно(12кв) (2)	50		50	18	100	816	31,92	250	31,92	32,17
Подрезание торца 2 окончательно (11кв) (3)	30		30	15	85	187	31,84	160	31,84	32

1 2 3 4 5 6 7

Скачать файл