Машиностроение \ Технология машиностроения

Разработка технологического процесса изготовления детали типа "корпус", страница 3

Размер	Припуск расчетный	Допуск и отклонения	Номинальный размер заготовки
32	2·1,6	Т=0,4 мм;	35,2
Ø45	2·1,6	Т=0,4 мм;	Ø41,8
Ø88	2·2	Т=0,6 мм;	Ø92
56	2·1,6	Т=0,4 мм;	59,2
70	2·1,8	Т=0,6 мм;	74,6
Ø35	2·1,6	Т=0,4 мм;	Ø31

3.Маршрутный технологический процесс.

Составим технологический маршрут обработки детали типа "корпус":

Номер операции	Наименование и краткое содержание операции, технологические базы	Станок
005	Токарно-револьверная Черновоеподрезание фланца, растачивание двух основных отверстий. Технологическая база - наружная поверхность и торец	Токарно-револьверный
010	Токарно-револьверная Черновоеподрезание основания, чистовое растачивание базового отверстия. Технологическая база - фланец и торец	Токарно-револьверный
015	Фрезерная Фрезерование по контуру фланца со снятие фасок. Технологическая база - основание и отверстие	Вертикально-фрезерный станок с ЧПУ
020	Фрезерная Фрезерование 3 пазов. Технологическая база - основание и отверстие	Вертикально-фрезерный станок с ЧПУ
025	Сверлильная Цекование торца, сверление отверстия. Технологическая база - плоскость, параллельная основной и отверстие	Вертикально-сверлильный станок
030	Термическая Искусственное старение для снятия остаточных напряжений
035	Токарно-револьверная Чистовое подрезание торца и обтачивание основания. Технологическая база - фланец и торец	Токарно-револьверный
040	Сверлильная Зенкерование отверстия. Технологическая база - плоскость, параллельная основной и отверстие	Вертикально-сверлильный станок
045	Сверлильная Развертывание отверстия. Технологическая база - плоскость, параллельная основной и отверстие	Вертикально-сверлильный станок
050	Шлифовальная Шлифование основного отверстия. Технологическая база - отверсие и торец	Внутришлифовальный станок

4. Аналитический расчет припусков и промежуточный предельных размеров.

4.1. Расчет на обработку отверстия Æ35H7.

1. Для нашей детали наибольший габаритный размер - 88мм; номинальный размер – 35мм. По данным работы ([2], стр. 204, табл. 31) для данного типоразмера поле допуска составляет 400 мкм (D_заг± 0,2 мм), а припуск –2 мм на сторону.

2. По данным работы ([1], стр. 165, табл. П2.2), заносим в таблицу 2 этапы технологического процесса обработки, а также соответствующие заготовке и каждому технологическому проходу значения элементов припуска.

Таблица 2

Расчет припусков.

Технологические переходы обработки поверхности Æ35H7	Элементы припуска, мкм					Расчетный припуск, мкм	Расчетный размер d_p, мм	Допуск d, мкм	Предельный размер, мм
Технологические переходы обработки поверхности Æ35H7	Rz		T	r	ɛ	Расчетный припуск, мкм	Расчетный размер d_p, мм	Допуск d, мкм	d_max	d_min
1	2		3	4	5	6	7	8	9	10
Заготовка	200	300		268		-	32,4	400	32,4	32
Растачивание черновое (12кв) (1)	40		40	17	400	2·981 (1962)	34,31	250	34,31	34,06
растачиваниеполучистовое (10кв) (2)	20		15	14	90	2·172 (344)	34,7	100	34,7	34,6
Растачивание чистовое (9кв) (3)	6,3		10	11	90	2·126 (252)	34,899	62	34,899	34,837
Шлифование (7 кв) (4)	3,2		3	8	45	2· 63 (126)	35,025	25	35,025	35

3. Формула для расчета припуска имеет вид:

2·Z_min=2·(T_i-1+Rz_i-1+)

4.Рассчитываем отклонение от формы.

Отклонение от формы в данном случае имеет вид:,

1 2 3 4 5 6 7

Скачать файл