Обжиговая машина конвейерного типа, страница 2

Царская Россия располагала небольшими чашевыми агломерационными установ­ками на Таганрогском, Днепровском и Керченском заводах, а также вращающейся печью системы Полизиуса на Константиновском заводе. В 1925г. в Советском Союзе был пущен первый крупный агломерационный цех, построенный по системе А1В (гора Благодать), а в 1930 г.—первая ленточная машина на заводе им. Войкова в Керчи. В 1965г. в СССР было произведено 111 млн. тонн офлюсованного агломерата. Доля агломерата в рудной части шихты доменных печей страны в 1962г, достигла 91%.

В дальнейшем процесс агломерации железных руд получил значительное распро­странение, и к настоящему времени мировое производство агломерата достигло 220 млн. тонн в год. Наблюдается тенденция к дальнейшему увеличению этой цифры.


1. Технология производства

Технология производства окатышей независимо от способа их упрочнения состоит из четырех стадий: 1) приема и подготовки шихтовых материалов  к окамкованию; 2) дозирования сырых материалов и производства сырых окатышей; 3) упрочнения окатышей; 4) обработки упрочненных окатышей и утилизации технологических и механических просыпей и пылей. Графическое изображение технологии производства окатышей называют технологической схемой окомковательной фабрики (рис. 1).

Шихта для производства окатышей, состоящая из концентрата, известняка и бентонита, проходит следующие отделения.

1. Отделение приема, складирования и подготовки шихтовых материалов состоит из опрокида, склада сырых материалов, отделения дробления и измельчения компонентов шихты, отделения бункерования подготовленных материалов. Опрокид входит в состав этого отделения при условии необходимости приема не менее 1000 тыс. т  суммарных шихтовых материалов. Если количество шихтовых материалов  меньше указанного, то шихтовые материалы принимают и разгружают на эстакадах.

       Измельчение связующих, флюсующих и интенсифицирующих добавок осуществляют с подсушкой для получения оптимальной влажности. Сушку ведут, исходя из строго определенных теплотехнических параметров, чтобы не допустить ухудшения свойств исходных материалов. Так, подсушку бентонита ведут при температуре ≤1250С, иначе связующие свойства бентонита ухудшаются.

Подготовленные  шихтовые материалы поступают в шихтовое отделение. Вместимость шихтовых бункеров должна  обеспечитить работу фабрики в течении 8 ч.

2.   Отделение шихтовки материала и производства сырых окатышей состоит из шихтовых бункеров различной конструкции ( в зависимости от характера сыпучих материалов ); весодозаторов, которые должны обеспечить колебания при дозировке не более 1%; смесителей ( барабанного, роторного или шнекового типа ); окомкователей ( чашевого или барабанного типа ).

Барабанные окомкователи, как правило, работают в замкнутом цикле с грохотами для выделения зародышей окатышей. Таким окомкователям отдается предпочтение при значительных колебаниях влажности в  концентрате. Чашевые окомкователи, как правило, не предусматривют грохочения сырых окатышей и их применяют для окомкования концентратов стабильной крупности и влажности.

3.  Отделение упрочнения окатышей.. Перед термическим упрочнением окатыши укладывают на обжиговый агрегат  при помощи челнокового укладчика, качающегося и роликового укладчиков или роликового питателя. Это необходимо для обеспечения равномерной укладки окатышей по ширине обжигового агрегата. Обжиг окатышей осуществляется на конвеерной машине или на установке решетка- трубчатая печь. После обжига окатыши охлаждаются на конвейерной машине, на чашевом охладителе или на кольцевом охладителе.

4.  Отделение обработки, складирования, отгрузки окатышей и утилизации технологических и механических просыпей. Обожженные и охлажденные окатыши сортируют, при этом выделяют товарные окатыши, окатыши для бортовой и донной постели и мелочь. Товарные окатыши направляют либо непосредственно на отгрузку, либо на склад готвых окатышей. Бортовую и донную постель возвращают на обжиговую машину для защиты обжиговых тележек от воздействия высоких температур. Мелочь окатышей крупностью <3 мм возвращают в шихту. Мелочь (≤5 мм) направляют на склад для последующего использования на агломерационных фабриках. Улавливаемую механическую просыпь шихты и пыль из пылеулавливающих устройств возвращают для смешивания и окомкования исходной шихты фабрики окомкования.