Система автоматизации процесса гидрирования бензола, страница 26

где Ц_о – оптовая цена комплекта средств автоматизации; Р_т – транспортные расходы, которые принимаются равными 3% от оптовой цены приборов, стоимости запасных частей, затрат на тару и упаковку; Р_к – расходы по комплектации, принимаются в размере 1% от стоимости приборов по оптовым ценам; Р_зч – расходы на запасные части, принимаются в размере 2% от стоимости приборов по оптовым ценам; Р_ту – затраты на тару и упаковку, принимаются равными 2 % от стоимости приборов по оптовым ценам; Р_м – расходы на монтаж – 10 % от стоимости приборов по оптовым ценам; Р_д – расходы на демонтаж – 5 % от стоимости приборов по оптовым ценам.

Капитальные затраты рассчитываются по базовому (К_б)  и проектируемому (К_п) вариантам.

Капитальные затраты по базовому варианту:

К_б=116640+3569,184+2332,8+1166,4+2332,8+11664+5832=143537,184

Капитальные затраты по проектируемому варианту:

К_п=142350+ 4441,32+ 2847+ 1423,5+ 2847+ 14235+ 7117,5=175261,32

Источники экономии от предлагаемых проектных решений по автоматизации процесса гидрирования бензола:

1) ввиду использования более надежных средств автоматизации в проектируемом варианте, применении резервирования ненадежных элементов систем автоматизации вероятность отказов данных систем в среднем за год должна уменьшиться в два раза по сравнению с существующими системами (базовый вариант), т.е. длительность непроизводительных простоев сократиться с 3,6 суток до 3,2 суток;

2) использование в проектируемом варианте многоконтурных систем регулирования, микропроцессорных средств автоматизации позволит существенно уменьшить отклонение технологического режима работы оборудования от регламентируемого, а это, в свою очередь сократит расход пара на 2% и потери сырья (бензола) на 0,5%.

Сокращение обслуживающего персонала с внедрением проектируемого варианта не планируется, условия труда оперативного персонала станут лучше в связи с тем, что вся контролируемая информация будет концентрироваться на автоматизированных рабочих местах технолога оператора. Показатели качества капролактама повысятся, однако они не выйдут за пределы, которые определяют изменение оптовой цены за 1 тонну капролактама.      

Исходя из этого, проведем расчет условно-годовой экономии от внедрения систем автоматизации:

1) Экономия от непроизводительных простоев.

Среднесуточная производительность составит:

, где  - проектная мощность производства «Капролактам -3»;

n- число дней в году.

Увеличение объема продукции за счет сокращения простоев:

DV = (DТб – DТпр)П=(3,6-3,2)*164,38=65,752 тонн.

Экономия от сокращения простоев:

Эп = (Ц – С)DV=(27600-18671)* 65,752=547648,408руб.

2) Экономия от сокращения потерь сырья и энергоносителей:

Количество бензола необходимое для производства 60000 тонн капролактама:

V_c=60000*1.1696=70176 тонн

DV_c=0.002*70176=140,352 тонн

Экономия составит:

Эс = Цс×DVс= 5263,2*140,352=738700,6464 руб.

Экономия от сокращения потерь пара:

Э_п=0,02*З_п*V_г=0,01*1547,47*60000=928482 руб.

3) Экономия по статье «Затраты на текущий ремонт приборов и средств автоматизации».

Зрб = 0,05×Кб=0,05*143537,184=7176,8592 руб.

Зрп = 0,015×Кп=0,015*175261,32=2628,9198руб.

Эр = Зрб – Зрп=4547,9394 руб.

4) Затраты  по статье «Амортизационные отчисления»

Зао = 0,15 (Кп – Кб)=0,15 (175261,32-143537,184)=4758,6204 руб.

Таблица Сводная таблица условно-годовой экономии

Статьи затрат на производстве	Экономия, р.	Дополнительный расход, р.
Экономия от непроизводительных простоев	547648,408
Экономия от сокращения потерь: 1) бензола 2) пара	738700,6464 928482
Экономия от затрат на текущий ремонт	4547,9394
Затраты на амортизациию		244232
Всего	2219378,994	244232

Условная годовая экономия (Э_усл) составит 1975146,994 руб.

Коэффициент экономической эффективности:

Кэф = Эусл/Кп=1975146,994/175261,32=11,2697256531.

Срок окупаемости:

Ток = Кп/Эусл=175261,32/1975146,994=0,08873330467677года=1,064799656121 мес.