Существует несколько методов обнаружения неполадок в станках – методов дефектоскопии. Основными из них являются: метод пробного включения и осмотра станка; акустический метод; метод измерения; метод определения содержания металла в смазке.
Метод пробного включения и осмотра станка заключается в том, что станок опробуют при работе вхолостую или под нагрузкой с одновременным или последующим осмотром. Неполадки, которые могут вызвать отказ, устанавливают ориентировочно по посторонним стукам, повышенному шуму, повышенному расходу смазки и т.д. Этим методом сразу же устанавливают полный отказ того или иного узла, выявляют течи гидросистем и коммуникаций и другие крупные неисправности. В зависимости от размеров дефекта осмотр производят визуально или с помощью простых оптических средств.
Акустический метод определения неисправностей заключается в том, что наличие некоторых дефектов (например, увеличенных зазоров в подшипниках) можно установить прослушиванием. Для этой цели применяют стетоскоп, представляющий собой трубку с мембраной и наушниками. С его помощью выявляют стук, отличный от шума нормально работающего станка. Существуют электронные стетоскопы, имеющие довольно высокую чувствительность.
Акустическим методом пользуются также для обнаружения в деталях трещин путем простукивания детали и прослушивания звука. Если деталь не имеет трещин, получается чистый, ровный звук. Детали с трещинами дают дребезжащий звук.
Метод измерения используется и для определения величины износа отдельных деталей. Износ определяют как разность между первоначальным (чертежным) размером детали и фактическим. Замер производят линейками, штангенциркулями, микрометрами, а также индикаторами и щупами. При отсутствии щупов пользуются свинцовой проволокой. Величину биения вала определяют индикатором биения.
Чрезмерное повышение температуры трущихся деталей можно определить на ощупь. При этом принимают, что ладонь человека может выдержать температуру около 60 °С.
Определение содержания металла в смазке заключается в том, что периодически отбирают пробы масла и химическим путем определяют содержание в нем металла, попадающего туда в результате износа трущихся деталей. Этим методом нельзя определить износ отдельных деталей. Кроме того, металл может осаждаться в маслобаках, картерах и т.п.
Для определения дефектов отдельных деталей буровых станков может использоваться также ультразвуковой, магнитоакустический, рентгеновский методы, а также методы керосиновой пробы, цветной дефектоскопии, люминесцентный и другие.
1.2. Организация ремонта буровых станков.
Основные положения системы ППР
Назначение и структура ремонтных служб. Успех выполнения ремонтов буровой техники целиком зависит от ремонтной службы, оперативности работы всех ее звеньев, оснащенности материалами и средствами механизации технологического процесса ремонта, обеспечения технической документацией, транспортными средствами, средствами связи и пр., укомплектованности квалифицированными рабочими и инженерно-техническими кадрами. С этой целью на горнодобывающих предприятиях созданы механическая и энергетическая службы, возглавляемые главным механиком и главным энергетиком, цехи или мастерские для ремонта оборудования, склады и кладовые запасных деталей и инструмента, а также ремонтные службы производственных цехов и участков.
Службы главного механика и главного энергетика осуществляют техническое руководство и надзор за состоянием и эксплуатацией машин, механизмов и энергетических установок, а также организуют их ремонт.
В своей практической деятельности службы руководствуются специальными положениями о планово-предупредительных ремонтах оборудования и опираются на повседневный контроль за эксплуатацией и обслуживанием машин.
Основные задачи, которые решают ремонтные службы предприятия, сводятся к следующему:
Уважаемый посетитель!
Чтобы распечатать файл, скачайте его (в формате Word).
Ссылка на скачивание - внизу страницы.