Проектирование производственного предприятия: Методические указания по выполнению курсовой работы по дисциплине «Технология и организация строительства автомобильных дорог», страница 4

Запас материалов на складах можно определить в соответствии с рекомендациями [13]. Однако в связи с переходом к рыночным отношениям и преобладанием тенденций к снижению нормы производственного запаса его приблизительный объем можно принимать в соответствии с прил. 7.

Расчетная вместимость склада каменных материалов определяется по формуле

,                              (8)

где  – сменная производительность завода, т или м³;  – расход каменного материала на единицу готовой продукции, доли ед.;  – запас на складе, смен;  – коэффициент разрыхления ( = 1,2);  – коэффициент, учитывающий потери при транспортировке ( = 1,02);
 – коэффициент использования технологического оборудования (= 0,8).

Примечание: необходимо принимать во внимание, что если сменная производительность завода определяется тоннажем, а не кубатурой, то необходимо при расчете вместимости склада учитывать удельный вес каменного материала (прил. 8). Также определяются размеры складских площадей. Полезная площадь склада, предназначенная для размещения материалов, определяется по формуле

,                                     (9)

где  – расчетная вместимость склада, м³;  – коэффициент устойчивости штабеля (= 1,2…1,4);  – коэффициент, учитывающий потери материала при хранении, погрузке и разгрузке ( = 1,01…1,03);  – высота штабеля, зависящая от средств механизации, используемых при формировании штабеля.

Общая площадь склада, учитывающая проезды, проходы, площадки для погрузочно-разгрузочных работ, определяется по формуле

,                                      (10)

где  – полезная площадь склада;  – коэффициент, учитывающий увеличение площади (= 1,2…1,3 для открытых складов).

В соответствии с расчетной вместимостью выбирается тип склада и его основные показатели.

4.2. Склады цемента и минерального порошка

4.2.1. Общие требования

При проектировании складов цемента и минерального порошка (МП) должны быть выполнены ряд условий:

- создание возможности приема цемента (или минерального порошка) в нормативные сроки из всех транспортных средств (железнодорожных вагонов и автоцементовозов);

- размещение складов вблизи бетоносмесительного (асфальтосмесительного) отделения ЦБЗ (АБЗ) на оптимальном расстоянии от компрессорной станции (табл. IX.10 – IX.12 [3]);

- обеспечение транспортного подъезда к силосным емкостям;

- возможность дальнейшего расширения склада путем пристройки дополнительных силосов;

- раздельное хранение цемента по видам и маркам;

- применение для транспортирования порошкообразных материалов средств пневмотранспорта.

Необходимо также учитывать, что цемент и минеральный порошок обладают способностью слеживаться (самоуплотняться), так как оба гигроскопичны. Поэтому необходимо ограничить доступ влаги, а также обеспечить периодическую перекачку порошкообразных материалов (за исключением активированного МП).

4.2.2. Выбор типа склада

Критериями выбора складов цемента (или минерального порошка) являются расчетная вместимость, коэффициент использования, капитальные вложения, приведенные затраты на переработку 1 т материала при его внутризаводском транспортировании.

В настоящее время отвечают требованиям, предъявляемым к складам порошкообразных материалов, склады силосного типа, так как они обеспечивают небольшие объемы строительно-монтажных работ, высокую мобильность и инвентарность по сравнению с амбарными и бункерными складами. Ряд инвентарных силосных складов цемента (или минерального порошка), разработанных институтом Союздорпроект, представлен в источнике [6].

4.2.3. Методика проектирования

Запасы материалов на складе принимаются в соответствии с рекомендациями прил. 6.

Расчетная вместимость склада цемента (или минерального порошка) определяется по формуле

,                                 (11)