Испытания и опытная эксплуатация показали, что описанный выше котел обладает недостаточной жесткостью, а следовательно, и устойчивостью оболочки. Поэтому в 1966 г. в средней части котла стали устанавливать по два шпангоута из полосы 75x10 мм, которую приваривали широкой стороной к оболочке котла, а к ней одной полкой перпендикулярно приваривали в середине прокатный уголок 90x90x8 мм. Кроме того, применение шпангоутов позволило также на 10—20% снизить напряжения в опорных зонах и уменьшить динамические напряжения в оболочке котла, повысить до 6—7 Гц собственную частоту колебаний нагруженного котла.
Опорные листы стали выполнять цельными и усилили их дополнительными накладками. Кроме того, был введен контроль неприлегания опорного листа к котлу. Для лучшего прилегания опорного листа наружные сварные швы стали зачищать.
Для исключения поломок внутренних лестниц при эксплуатации цистерн у кронштейнов, крепящих лестницы в нижней части котла, была увеличена высота.
Была введена дополнительная вальцовка обечаек после приварки ниш, установлен контроль за соблюдением соосности ниш между собой и относительно продольной оси котла. Прямолинейные участки сварных швов, соединяющие нишу с обечайкой котла, выполняли автоматической сваркой.
Для контроля качества центрального кольцевого шва котла на одном из каждых пяти котлов было введено обязательное просвечивание всего шва. С целью уменьшения напряжений нижний лист котла после получения прогиба термообрабатывали.
Поскольку шпангоуты из полосы и уголка оказались недостаточно прочными, то, начиная с 1968 г., перешли на шпангоуты омегообразного профиля.
Цистерны по проекту 871.00.000-111 выпускали до апреля 1973 г. С апреля 1973 г. на ЖЗТМ стали выпускать восьмиосные цистерны проекта 871.00.000-V, который от предыдущего отличался тем, что котел подкреплен не двумя, а шестью омегообразными шпангоутами: по два над опорами и в средней части. Это значительно усилило котел. Толщина нижних листов обечаек была уменьшена до 12 мм, а толщина днищ - до 11 мм. В 1974 г. цистерны, построенные по проекту 871.00.000-1, были модернизированы в соответствии с проектом 871.00.000-V.
Начиная с апреля 1974 г. и до 1988 г. серийно выпускались восьмиосные цистерны по проекту 871.00.000 -6.
Котлы этих цистерн не имеют шин, подкреплены шестью шпангоутами омегорбразного профиля, размещенными так же, как и на цистернах предыдущей модели. Обечайки составлены из нижних листов толщиной 12мм, остальных - 9мм. Днища эллиптической формы имеют толщину 10мм. Значительно изменена конструкция опорного листа, сокращены его размеры.
С 1983 г. на цистерны ставят крышки наливных горловин ригельного типа, что намного сократило время их открывания и закрывания.
На цистерне устанавливают наружные лестницы с измененным расположением стоек помостов, поручни новой конструкции, с креплением распорок к тетиве лестницы болтом вместо применявшейся ранее приварки косынки. Кронштейн штанги сливного прибора крепят корончатой гайкой и стопорят сливной прибор.
Совершенствуется также и технологу изготовления: увеличен объем полуавтоматической сварки, в том числе внедрена полуавтоматическая сварка в соединении шпангоутов с котлом; совместно с Институтом электросварки имени Патона внедряется автоматическая сварка кольцевых швов в потолочном положении только с наружной стороны котла, исключая сварочные работы внутри него.
Строятся безрамные цистерны с пониженным центром тяжести. С целью уменьшения тары при изготовлении узлов и деталей цистерн все более широко используются низколегированные и высоколегированные стали, алюминиевые сплавы, а также фасонные профили и детали, изготовленные штамповкой. Котлы цистерн для перевозки крепкой азотной кислоты изготавливаются из алюминиевого сплава.
Испытываются цистерны для перевозки серной кислоты и меланжа с котлами, изготовленными из двухслойной стали. Слой стали, образующий внутреннюю поверхность этих котлов, обладает повышенной стойкостью против разрушающего действия кислот.
Высокая прочность пластических масс при небольшом удельном
весе, значительная стойкость против коррозии и действия кислот, а также других агрессивных жидкостей и газов дают все основания считать, что у этих материалов имеются весьма широкие перспективы для применения при строительстве цистерн. В настоящее в стадии проектирования находятся цистерны с котлами, изготовленными из пластмассы, армированной стекловолокном.
Технологический процесс сварки и наплавки начинается с подготовки металла под сварку, которая заключается в общей очистке деталей специальной разделки кромок и зачистки кромок под сварку. Наиболее трудоёмкой операцией при подготовке деталей и сварки является разделка трещин. Трещины на котлах цистерн разделывают V – образно с углом раскрытия 550 .
Разделка трещин с целью удаления дефектных зон производится рубкой, строганием, дуговой, воздушно – дуговой или кислородной строжкой или резкой.
Например, кислородная резка приводит к изменению химического состава в кромке реза. Наиболее сильно в процессе резки реагирует углерод, кромки реза обогащаются углеродом и приобретают склонность к закалке. Наиболее сложное науглероживание кромок наблюдается в ее нижней части, где содержание углерода может достигать 0,3-0,75% в зависимости от толщины стали. Разделка трещин рубкой представляет собой очень трудоемкий процесс, и не высокое качество реза. Поэтому я предлагаю: при разделки трещин применять лазерный резак, применение этого способа значительно уменьшит трудоемкость, повысит точность резки и практически не нарушит химический состав кромок подготавливаемого изделия. Кроме того, надо стремиться внедрять автоматизированные сварочные аппараты при заварке трещин, что позволяет получить равномерное наплавление металла по толщине всего наплавляемого участка, так как при заварке трещин в котле применяется многопроходная сварка, которая повышает эффективность сварного шва. Трещина заваривается двумя – тремя проходами, после чего поврежденная часть первого слоя вырубается и наваривается повторный слой. Это позволяет сохранить механические свойства изделия и его химический состав. При применении автоматической сварки значительно снизится объем механической обработки, после сварочных и наплавочных работ, а так же повышает качество сварного шва.
Уважаемый посетитель!
Чтобы распечатать файл, скачайте его (в формате Word).
Ссылка на скачивание - внизу страницы.