Сведения о номенклатуре и основных размерах унифицированного вспомогательного и специального режущего инструмента приведены в руководящем техническом материале РТМ2 1110-2-79 "Система вспомогательного инструмента для станков с ЧПУ".
Резцы выбирают по ГОСТ 21151-75, ГОСТ 20872-80, ГОСТ 20874-75, СТСЭВ-190-75-СТСЭВ 195-75.
Цилиндрические насадки фрезы по ГОСТ 3752-71, ГОСТ 8721-69, ГОСТ 9304-69, ГОСТ 1092-80 и др. Концевые фрезы по ГОСТ 17025-71, ГОСТ 17026-71, ГОСТ 15086-69, ГОСТ 4675-71 и ГОСТ 18372-73, СТСЭВ 109-79, СТСЭВ 110-74, СТСЭВ 111-74 и т.д.
В операционных картах должен указываться весь режущий инструмент, применяемый на данной операции, вид режущей части, номер ГОСТа, нормали или шифр инструмента. Так, например, сверло 20 ГОСТ 2092-77; сверло 2309-0067 ВК8, ГОСТ 17275-71. Выбор инструмента следует производить по [51, 52].
3.4.7.4 Контрольно-измерительные средства
При проектировании ТП по возможности необходимо использовать стандартный измерительный инструмент; при целесообразности применяют специальный контрольно-измерительный инструмент. Наиболее полный межоперационный и входной контроль в ГАП может быть выполнен при помощи контрольно-измерительных машин (КИМ) с ЧПУ, которые по назначению бывают универсальными и специальными. При отсутствии КИМ в ГАП контроль можно производить универсальными измерительными инструментами с помощью универсальных роботов.
Основные требования, предъявляемые к измерительным средствам:
1. Соответствие их точности точностным показателям проверяемого элемента.
2. Объективность измерения.
3. Простота конструкций и минимальная стоимость.
4. Быстродействие.
Для выбора измерительных средств используют литературу [30, 51, 53 и др.].
Использование и разработка КИМ в дипломных проектах отвечает реальным требованиям современного производства и может быть объектом конструкторской части проекта (см., раздел 3.6.4).
3.4.8. Расчет межоперационных припусков, допусков и размеров заготовки. Определение коэффициента использования материала (КИМ)
При разработке ТП студент определяет припуск расчетно-аналитическим методом для трех наиболее точных поверхностей: наружной, внутренней и для одного из торцов. Для остальных поверхностей припуск назначается в зависимости от вида обработки и габаритов детали по некоторым осредненным данным по ОСТ 1.41512-74 "Детали механообрабатываемые. Размеры технологические нормальные", по методике [64]; расчет и заполнение формы [64, с. 13] и [19] приводятся в расчетно-пояснительной записке.
Расчет припусков для ЭХО заготовок производится по методике, изложенной в [42], [65, с.144-147], [63. с. 83], для ЭФО в [58].
На основании расчета припусков, допусков и промежуточных размеров проставляются размеры на картах эскизов по переходам и на технологических наладках.
Критерием правильного выбора заготовки является коэффициент использования материала (КИМ), характеризующий отношение масс готовой детали и заготовки.
КИМ = М дет / М заг, (3.13)
В механическом цехе серийного производства КИМ в среднем составляет 0,7. При изготовлении деталей из отливок - 0,75 - 0,85; штамповок - 0,6 - 0,75; поковок - 0,3 - 0,4; a из проката - 0,4.
3.4.9. Назначение режимов резания и выбор смазывающе-охлаждающих технологических средств (СОТС)
Для достижения динамичной обработки на каждой операции необходимо в полной мере использовать возможности оборудования и режущие свойства инструмента. При выборе режимов резания необходимо установить: глубину резания (t), подачу (S) и скорость резания (V).
В проекте расчет режимов резания аналитическим методом должен производиться на 2-3 операции. Для остальных операций технологического процесса механической обработки детали режимы резания определяют по таблицам нормативных справочников [36, 39].
Расчет режимов резания для точения идет в следующем порядке:
1. Выбирается глубина резания в зависимости от припуска на обработку и числа переходов.
2. Выбирается режущий инструмент (см. раздел 3.4.7.3).
3. Определяется подача исходя из:
а) вида детали и характеристик ее обрабатываемых поверхностей;
б) режущего инструмента;
в) характеристики станка.
Обычно для черновых проходов подача назначается максимальной из условия полного использования ставка по мощности, для чистовых операций подача обусловлена шероховатостью и точностью обработки. Выбранная подача корректируется по паспорту станка.
4. Выбирается период стойкости инструмента (Т). Среднеэкономическая стойкость приводится в указанных выше нормативах.
5. Определяется расчетная скорость резания по империческим Формулам с учетом жесткости технологической системы
, (3.14)
где: С - постоянная, при выборе ссылаются на нормативный источник с указанием страницы и номера таблицы;
КМ - коэффициент материала;
КО - коэффициент в зависимости от применения СОТС.
6. Определяется расчетная частота вращения шпинделя при заданной скорости:
, (3.15)
7. Определяется частота вращения шпинделя по паспортным данным станка. Если в справочной литературе указана только максимальная (nMAX) и минимальная (nMIN) величины частоты вращения шпинделя и общее число ступеней (ZСТ), расчет промежуточных значений производится в следующем порядке:
а) определяют:
Z СТУП.Р. = ZСТ. - 1;
б) определяют диапазон регулирования по формуле:
,
(3.16)
Обычно стандартные знаменатели φ = 1,26 и 1,41 (кроме них 1,06; 1,12; 1,58; 1,78; 2).
Значения стандартных знаменателей, возведенных в степень, приведены в табл. 3.3.
Таблица 3.3
|
φ |
φ2 |
φ3 |
φ4 |
φ5 |
φ6 |
φ7 |
φ8 |
φ9 |
φ10 |
φ11 |
φ12 |
|
1,26 |
1,58 |
2,00 |
2,51 |
3,16 |
4,00 |
5,04 |
6,32 |
8,00 |
10,08 |
12,00 |
16 |
|
1,41 |
2,00 |
2,82 |
4,00 |
5,64 |
8 |
11,28 |
16 |
22,56 |
32,0 |
45,12 |
64 |
Уважаемый посетитель!
Чтобы распечатать файл, скачайте его (в формате Word).
Ссылка на скачивание - внизу страницы.