КЗ.О = О / Р, (3.9)
где О - число различных технологических операций, подлежащих выполнению в течение одного месяца;
Р - число рабочих мест, на которых выполняются эти операции.
При КЗ.О = 1 - производство массовое, при КЗ.О = 1 до 10 - крупносерийное, при КЗ.О = 10 до 20 - среднесерийное, при КЗ.О = 20 до 40 - мелкосерийное. При определения КЗ.О следует использовать методические указания ЕСТПП РД 50-174-80. Ориентировочно коэффициент закрепления операций при двухсменной работе может быть определен по формуле:
КЗ.О = 13434∙ОТП / tШТ∙N, (3.10)
где ОТП - число операций в ТП (можно принять по базовому варианту ТП),
tШТ - штучное время в часах (можно принять по базовому варианту ТП).
При проектировании ТП для серийного производства важно определять размер партии деталей n т.к. от него зависят такие важные технико-экономические показатели, как вид заготовки, КИМ, степень использования специализированного оборудования и оснастки, квалификация рабочих и дp.
Для определения в начальный период проектирования можно попользовать упрощенную формулу:
n = N∙t / ФУ, (3.11)
где N - количество деталей одного наименования и размера в годовом выпуске изделий;
t - необходимый запас заготовок на складе:
2-3 дня для крупных, тяжелых деталей и большой трудоемкости, массой свыше 30 кг;
5 дней для средних, 8-10 дней для мелких, легких, малотрудоемких деталей, массой до 8 кг;
ФУ - число рабочих дней в году (при 8 ч 12 мин. неделе фонд 41 час и ФУ = 253 дня).
На последующем этапе проектирования ТП, после выполнения технического нормирования всех операций, величина n уточняется по формуле:
, (3.12)
где: 
- сумма подготовительно-заключительного времени на партию по всем операциям ТН;
- сумма штучного времени на единицу изделия
(деталь) по всем операциям ТП;
К= 10 - для мелкосерийного производства,
К= 20 - для среднесерийного производства,
К= 30 - для крупносерийного производства.
Полненный размер партии деталей в зависимости от конкретных производственных условий затем уточняется: он должен быть кратным объему выпуска: не меньше сменной выработки; кратным количеству деталей, одновременно обрабатываемых в многоместных приспособлениях; кратным емкости гальванических ванн (если требуется нанесение покрытия), стойкости режущего инструмента и др.
3.4.4. Выбор вида заготовки
Выбрать заготовку - это значит установить способ ее получения и наметить общие припуски на обработку каждой поверхности. При этом должно быть обращено особое внимание на обоснование вида заготовки и характер заготовительного процесса, который оказывает существенное влияние на качество детали и экономическую эффективность производства. Совершенная заготовка, приближенная к формам и размерам готовой продукции - детали, получается, как правило, на дорогостоящем оборудовании, но при этом достигается меньшая трудоемкость механической обработки.
При выполнении дипломного проекта должны проводиться анализ методов получения заготовок и широко использоваться прогрессивные заготовительные процессы, такие, как точное фасонное литье, точное горячее прессование и высадка, высокоэнергетическая штамповка, вальцевание и др.
Выбор метода формообразования заготовки определяется, прежде всего, технологическими свойствами материала, его литейными свойствами, способностью претерпевать пластические деформации, т.е. исходя из особенностей материала детали и требований, предъявляемых к нему в отношении структурного состояния и физико-механических свойств.
Наиболее распространенные типы заготовок и методы их получения:
- сортовой металл, прокат: прутки горячекатаные, холоднотянутые, прессованные профили, трубы, ленты, листовой материал;
- поковки: штамповки на молотах, прессах, ГКД, плоская и объемная чеканка, электро и холодная высадка, холодное выдавливание, гибка и др.;
- отливки: в кокиль, под давлением, в оболочковую форму, по выплавляемым моделям, выжиманием и др.;
- прессованием заготовок из порошка с последующим спеканием.
При выборе заготовки должно быть обеспечено соответствие конструктивных форм детали требуемой точности и качество поверхностного слоя технологическим возможностям того или иного заготовительного процесса. Справочные данные по выбору заготовки приведены в ОСТ 1.41154-72 для отливок, ОСТ 1.41187-78 и ОСТ 1.41188-78 для штампованных заготовок, а также (21, 51, 64). При ЭХО и ЭФО припуски на заготовки устанавливаются, как правило, на основе производственного опыта с учетом массы и размеров деталей» необходимой точности обработки, шероховатости поверхности, объема выпуска изделий (63, 65).
При выборе метода получения заготовок необходимо учитывать реальную производственную возможность заготовительных цехов, достижения науки и техники, а также реальную возможность приобретения оборудования и оснастки.
3.4.5. Выбор системы базирования
При проектировании технологического процесса выбор системы базирования детали является одним из основных этапов, представляющих определение совокупности черновых и чистовых установочных поверхностей и последовательность их использования. Рациональное базирование заготовки должно обеспечить при обработке заданную точность деталей с наименьшими затратами. При этом должны выполняться правила совмещения баз и постоянства технологических баз ГОСТ 21495-76, (18, с. 145-154) и (11, с.30-37).
Выбор черновых баз тесно связан с выбором заготовки и по существу должен решаться при ее разработке, т.е. при назначении плоскостей разъемов, расположения литников и прибылей. При отсутствии приемлемых для базирования поверхностей они должны дополнительно создаваться в заготовке. В качестве черновых баз выбираются поверхности, которые остаются в дальнейшем не обработанными или с которых снимается наименьший припуск. Они используются однократно.
Уважаемый посетитель!
Чтобы распечатать файл, скачайте его (в формате Word).
Ссылка на скачивание - внизу страницы.