Разработка технологического процесса сборки. Разработка технологического процесса изготовления детали, страница 5

Чертеж исходной заготовки отличается от чертежа готовой детали, прежде всего тем, что на всех обрабатываемых поверхностях предусматриваются припуски, изменяющие размеры, а иногда и форму заготовки. Различают промежуточные и общие припуски.

Определение размеров заготовки связано с установлением предельных промежуточных и исходных их размеров. Правильный расчет размеров заготовки – основная задача при разработке технологического процесса, так как от этого зависит расход металла, себестоимость, качество и долговечность детали. Эти размеры необходимы также для конструирования модели, приспособлений, специальных режущих и измерительных инструментов, а также для настройки металлорежущих станков.

Расчет припусков выполняю расчетно-аналитическим способом. Результаты расчета представлены в таблице 1.7

Таблица 1.7 – Расчет припусков

Технологичес-кие переходы обработки поверхностей	Элементы припуска в мкм				Допуск мкм	Предельные размеры в мм		Предельные значения припусков
	Rz	T	p	Ey		max	min	max	Min
Отв. Æ72Н7	Вид поверхности – окружность внутренняя
Заготовка (16 квалитет)	300	300	390	0	1900	67,68	69,522	0	0
Черновой (13 квалитет)	80	80	20	120	460	71,56	71,108	3456	2016
Чистовой (10 квалитет)	25	25	0	6	120	71,93	71,810	702	362
Тонкое (7 квалитет)	5	0	0	0	30	72,030	72,000	190	100

                                          (1.6)

где    - пространственное отклонение заготовки, мм;

 - отклонение плоской поверхности отливки от плоскостности;

           - смещение стержня в горизонтальной или вертикальной плоскости, равно допуску на наибольший размер от оси отверстия до технологической базы.

                                    (1.7)

где   DБ и DГ – допуски на размеры 188 и 60 мм.

          Остаточное пространственное отклонение после чернового растачивания . Погрешность установки E = 120 мкм из /литературы 7, с. 43, таблица 14/. Остаточная погрешность установки при черновом растачивании .

=0, так как черновое и чистовое растачивание производится в одной установке.

Уточняю припуски на обработку

          Рисунок 1.3 – Эскиз заготовки

2.8   Разработка маршрута обработки заготовки

          Исходя из особенностей станка ИР500ПМФ4 на данном станке, исключена совмещенная обработка нескольких поверхностей одновременно. Для обработки нескольких соосных поверхностей приходится использовать один и тот же тип инструмента (то есть, чтобы просверлить 6 отв. Æ6,7 мм приходится делать шесть переходов, по числу обрабатываемых поверхностей). Многоинструментальная обработка так же не может находить применение, так как сложные контуры обрабатываемых поверхностей и различные технические требования, предъявляемые к ним, требуют обработки данных поверхностей различным инструментом и на различных режимах резания. Так если для получения отверстия Æ114 мм с шероховатостью Rz 80 достаточно одного перехода, то для получения отверстия Æ80Н7 с шероховатостью Ra – 1.25 требуется при переходе, так как поверхность является ответственной для данной поверхности. Порядок обработки данной поверхности выбираю в зависимости от требования, предъявляемым на «последнем» переходе. Вначале провожу черновое растачивание и снимаю около 60% припуска на данную поверхность. Затем провожу получистое растачивание уже с меньшей глубиной резания и более точными режимами резания. Окончательную обработку поверхности до Æ72Н7 выполняю в конце обработки заготовки, чтобы исключить влияние случайных факторов на выходные параметры. Обработка детали ведется с использованием следующего режущего инструмента: фрезы (торцевые, концевые), расточные оправки, сверла, зенкеры, метчики.

          Весь используемый инструмент обеспечивает получение заданных параметров по чертежу. Используемый инструмент при обработке отвечает требованиям ГОСТ и ОСТ. Вся деталь обрабатывается за три установа, так как есть конструкторские особенности, то возможно применение нестандартного режущего инструмента.                                                                

2.9  Размерный анализ технологического процесса

Данный вопрос не полностью рассмотрен конструктором в процессе изготовления чертежа. Так при обработке и обеспечении требования точности 90мм (см. рис. 1.10) по принципу постоянства баз, технологический размер не совпадает с конструкторским и на данной операции возникает погрешность базирования, что влияет на требования к взаимному расположению поверхностей. При определении допусков на данный технологический размер, пользуюсь расчетом по методу полной взаимозаменяемости.

A_i – технологический размер;

К_i – конструкторский размер.

Рисунок 1.4 – Размерная цепь

Размер А₁ совпадает с конструкторским К₂. Размер А₂ не совпадает с конструкторским К₁, поэтому надо принять исходным (замыкающим) размер К₁, как несовпадающий с технологическим.

          Чтобы правильно рассчитать технологические размеры нужно ужесточить допуск на размер А₂.

                                                (1.8)

где  - средний допуск, мм.; 

       - допуск на замыкающее звено, мм.;

           - общее число звеньев цепи, шт.

      

           

Таким образом

Проверка 

     

Расчет произведен правильно, технологический размер .

2.10  Выбор оборудования

Для обработки детали – корпус червячного редуктора необходимо выбрать оборудование, обеспечивающие получение заданных чертежом требований. При выборе оборудования учитываю: объем выпуска деталей по заданию, тип производства, размеры детали, размеры и расположение обрабатываемых поверхностей, требования к точности, шероховатости  поверхности и экономичности обработки, простота обслуживания, рабочая зона станка должна соответствовать габаритам обрабатываемой детали, мощность и жесткость должны позволять вести работу на оптимальных режимах резания, производительность станка должна соответствовать заданному объему выпуска изделий.

Для получения базовых поверхностей на первой операции по габаритам, габаритам, мощности и другим характеристикам подходит станок фрезерной группы вертикально-фрезерный станок 2254ВМФ4.