Разработка технологического процесса сборки. Разработка технологического процесса изготовления детали, страница 2

Тип производства зависит от двух факторов: программы выпуска и массы изготавливаемых деталей.

Тип производства может быть установлен по одному из двух основных признаков: коэффициенту закрепления операций (К_З.О) и объему выпуска изделий (по укрупненному показателю).

          Коэффициент закрепления операций определяется по формуле:

,                                                  (1.2)

где    - коэффициент закрепления операций;

         Q – общее число технологических операций, подлежащих выполнению в течении года;

          P – количество единиц оборудования, за которым закреплены эти операции.

Согласно ГОСТ 14003-83 принимаются следующие коэффициенты закрепления операций:

Таблица 1.1 – Коэффициенты закрепления операций

для массового производства	=1
для крупносерийного производства	1≤≤10
для среднесерийного производства	10≤≤20
для мелкосерийного производства	20≤≤40
для единичного производства	40≤

- наиболее полно характеризует тип производства, но для его расчета необходимо иметь полную информацию по организации производства на участке, что невозможно на начальном этапе. Поэтому определяю тип производства по массе детали и годовому объему выпуска, используя литературу /8/.

В таблице 1.2 приведены данные, позволяющие определить тип производства по объему выпуска (укрупненный расчет).

Годовой объем выпуска - 5000 шт.

Масса детали                    - 12,7 кг.

Таблица 1.2 - Типы производства

Тип производства	Количество крупных деталей одного наименования, обрабатываемое в год	Количество средних деталей одного наименования, обрабатываемое в год	Количество малых деталей одного наименования, обрабатываемое в год
Единичное	До 5	До 10	До 100
Серийное	От 5 до 1000	От 10 до 5000	От 100 до 50000
Массовое	Свыше 1000	Свыше 5000	Свыше 50000

Так как деталь среднего размера и веса, объем выпуска составляет 5000 шт., укрупнено определяю тип производства – серийное.

          Для серийного производства определяем размер партии одновременно обрабатываемых деталей по формуле:

,                                                 (1.3)

где N – годовой объем выпуска;

F – число рабочих дней в году;

f – число дней запаса.

Определяем число партий в год

                                         (1.4)

Партия деталей n = 98 шт. запускается в течение года 50 раз.

Для обеспечения данного типа производства характерны следующие особенности: номенклатура изделий ограничена сериями; их выпуск периодически повторяется; оборудование применяется специальное и универсальное; расположение оборудования групповое и цепное; технологический процесс разрабатывается по детально; в качестве режущего инструмента применяется универсальный и специальный.

1.5  Разработка последовательности и схемы сборки

Процесс сборки – это соединение отдельных деталей изделия в одно целое таким образом, чтобы основные поверхности деталей занимали заданное взаимное расположение. К основным поверхностям деталей относятся поверхности, используемые в качестве стыковых при соединении деталей.

Разработка технологического процесса сборки изделия состоит из следующих этапов:

1)  разработка технологической схемы сборки;

2)  разработки маршрутного технологического процесса сборки изделия;

3)  разработки и сборки опытного образца изделия.

Технологическая схема сборки – это графическое отображение состава

и последовательности сборки деталей и узлов изделия. Она является первичным технологическим документом, дающим объемное представление о процессе сборки.

Технологическая схема сборки:

-  отражает полную структуру и порядок комплектации изделия и его узлов во времени;

-  служит первым этапом проектирования линий сборки (планировки участков сборки);

-  позволяет из множества вариантов сборки выбрать оптимальный вариант;

-  способствует обработке изделия на технологичность;

-  значительно упрощает проектирование всего технологического процесса сборки.

Разработку технологической схемы начинаем с определения базовой детали и деления изделия на узлы, подузлы и детали.

Базовым называется основной элемент, с которого начинается сборка. Базовая деталь должна наилучшим образом определять положение других деталей (узлов) данного изделия. Последовательность общей сборки изделия в основном определяется его конструктивными особенностями и принятыми методами достижения требуемой точности, а поэтому не может быть произвольной.

Общую сборку изделия начинаем с установки на сборочном стенде базирующей детали изделия, т.е. корпуса. Далее переходим к сборочным единицам и деталям, которые устанавливаются последовательно во времени следующим образом:

Составленная схема сборки является основой для проектирования маршрутного технологического процесса сборки изделия, устанавливающего последовательность и содержание технических и вспомогательных операций сборки. При этом последовательность выполнения переходов должна строго регламентироваться схемой сборки (Приложение 1).

2  Разработка технологического процесса изготовления детали

2.1 Анализ чертежа детали

На этапе анализа исходных чертежей необходимо привести все обозначения в соответствие со стандартом. В противном случае могут возникнуть разночтения при изучении чертежей. Нужно обратить внимание на точность размеров, для того чтобы при проектировании маршрута обработки получение точных поверхностей вынести в коней маршрута обработки.

Точность – степень соответствия детали геометрически правильному ее прототипу. Показателями точности являются:

точность размеров;

точность расположения;

точность геометрической формы поверхности детали: макрогеометрические отклонения в пределах габаритных размеров поверхности, волнистость – отклонения на участке протяженностью 1- 10 мм и микрогеометрические отклонения.