Основы проектирования и эксплуатации технологического оборудования: Методические указания к практическим работам. Часть 2

Федеральное агентство по образованию

Волгоградский государственный технический университет

Волжский политехнический институт (филиал) ВолгГТУ

Кафедра «Автомобильный транспорт»

Основы проектирования и эксплуатации

технологического оборудования

автотранспортных предприятий

Часть 2

Методические указания

к практическим работам №4; №5;

РПК

«Политехник»

Волгоград, 2006

УДК 621.86(075.5)

Основы проектирования и эксплуатации технологического оборудования. Методические указания к практическим работам №4, № 5 /Сост. П. А. Кулько, А. П. Кулько. Волгоград. гос. ун-т. Волгоград, 2006.– Ч. 2. – 24 с.

Практические работы №4; №5;  предназначены для приобретения студентами навыков расчёта, проектирования, подбора необходимого технологического оборудования и применения его в условиях соблюдения требований техники безопасности и экологии.

          В практические работы  включены  технологические  требования  к выполнению  ремонтных работ по клёпальным, сборочным  и разборочным  работам.        Методические указания разработаны для студентов специальности 190601 «Автомобили и автомобильное хозяйство»:

          5-го курса полной формы обучения;

          3-го курса сокращенной формы обучения;

          3-го курса заочной формы обучения.

Табл. 2.  Ил. 24.   Библ.  50 назв.  

Рецензент: В.И. Богданов.

Печатается по решению редакционно-издательского совета
Волгоградского государственного технического университета.

© Волгоградский

государственный

технический

                                                                  университет, 2006

Содержание

1.  Практическая работа  №4

Механизация  клёпальных  работ……………………………………4

2.  Практическая работа  №5

Сборочное, разборочное и ремонтное  оборудование……………16

ПРАКТИЧЕСКАЯ РАБОТА №4

МЕХАНИЗАЦИЯ  КЛЕПАЛЬНЫХ  РАБОТ

1.  Общие положения

1.1. Цель  работы – получить практические  навыки  в освоении метода расчета и подбора пневматических и  гидравлических  установок  для клепки рам автомобилей.

1.2. В задачи  практической  работы  входит:

1.2.1.  Расчет  гидравлического  клепального  и рубильного оборудования.

1.2.2.  Разработка  гидравлической  схемы  клепальной установки.
Составление спецификации оборудования  участка  ремонта рам гидравлическим методом.

1.2.3.  Обоснование  выбора пневматического оборудования  для клепки и рубки  заклёпок при ремонте рам.

1.2.4.  Составление  спецификации оборудования участка ремонта  рам пневматическим методом.

2.  Выполнение клепальных работ

Клепка широко  применяется  в ремонтном  производстве  при сборке рам  автомобилей, дифференциалов и др.

По способу  образования  замыкающей головки и заклепки различают два метода: давлением и ударный.

В зависимости от  состояния заклепок  различают  горячую и холодную клепку.

Холодную клепку давлением  в авторемонтном  производстве  применяют  для заклепок  диаметром  до 25 мм и с нагревом  –  до 36  мм.

Клепка  ударного  действия  выполняется  холодной клепкой  для  заклепок  диаметром  до 6 мм и с нагревом до 35 мм.

2.1. Требования  к сборке  деталей  под клепку

Общая  толщина  склепываемых  деталей  не должна  превышать 4d (d – диаметр заклепки). При длинных  заклепках невозможна  усадка  стержня от ударов или  давления  с полным  заполнением отверстий:  напряжения  в стержне могут оторвать головку.

Расстояния между  рядами заклепок  при их цепном расположении  должно быть не менее 2,5d.

Диаметр отверстий под заклепки устанавливают  с соотношением:

 Из условия  равнопрочности  смятия   головки  и разрыва стержня заклепки диаметр головки D  должен  быть [2]:

D = (1,5… 1,7) d,            (1)

где  d – диаметр заклепки.

Для  формирования  полноценной  прочной  головки  выступающий конец  стрежня  заклепки должен составлять  ( 1,5… 1,75)d.

При  сборке  деталей  под клепку  возможны дефекты [2]:

–  неплотное прилегание склепываемых  деталей;

–  наличие заусенцев  на кромках  отверстий при сверлении.

Неплотное прилегание  деталей может  привести  к выдавливанию металла заклепки в зазор  между  деталями, вызывая снижения прочности соединения (рис. 2.1)                        

Наличие заусенцев  на кромках  отверстия  вызывает  надрезы  в месте перехода головки в стержень. Это снижает прочность заклепки (рис 2.1)

Головки  дефектных  заклепок  срубают  пневматическими  или гидравлическими рубильными молотками.

2.2. Пневматическая клепка

Пневматическую  клепку  выполняет бригада из трех  человек: клепальщик, подручный с поддержкой и нагревальщик  заклепок.

 Пневматический  молоток  с обжимкой  наставляют на выступающий  стержень  заклепки. После  сильного нажатия  на  молоток в него  пускают  сжатый воздух. Под действием ударов  клепаного  молотка обжимка 3  формирует  замыкающую головку. Поддержка 4  представляет  обжимку, устанавливаемую на винтовом  рычажном или пневматическом  упоре. Необходимую модель  клепанного молотка подбирают в соответствии с диаметром заклепки, пользуясь  приложением Б [2].

Пневматические молотки  по принципу  распределения  сжатого воздуха делятся  на

золотниковые и поршневые.

На авторемонтных участках  применяют молотки  с золотниковым распределением  (см рис. 2.3) [2]

В нижнюю часть ствола  молотка  входит  хвостовик (обжимка  или зубило для  рубки  заклепок).

2.3. Пневматическая  рубка  дефектных  заклепок.

Срубка головок заклепок, подлежащих  замене, выполняется рубильными молотками, которые  подбирают в соответствии с  приложением Б.

Молоток удерживают  в наклонном  положении к обрабатываемой  заклепке, чтобы  обеспечить  зубилу требуемое  углубление в металл.

Для облегчения  рубки  головки  дефектных  заклепок  предварительно разрубают головку зубилом  на четыре части, рассверливают  в головке вертикальное отверстие  диаметром  сверла  на 2…3 мм  меньше  диаметра ствола заклепки [2].

По конструкции  рубильные  молотки  аналогичны молоткам  для клепки, но имеют  более  высокую  частоту  ударов бойка в минуту [1;2]

2.4. Оборудование  поста  клепки  и рубки заклепок  пневматическими молотками

На  авторемонтных  участках  по ремонту  рам грузовых  автомобилей  должны быть  следующие  технологические  посты:

–  выварка рам;

–  разборка рам;

–  сборка рам;

–  окраска рам.

Посты  по выварке  и окраске  рам  должны иметь  отдельные помещения.

Посты  для разборки  и сборки  рам  оборудуются  стендами для разборки  рам,  например, модели   или[3] и для  сборки рам,  например,  стенд-кондуктор модели [3]