Вибір методу термічної переробки різних видів твердих палив, страница 12

1 – розподільний пристрій; 2 – короба для відводу відпрацьованого теплоносія і парів води з камери сушіння; 3 – короба для підсосу циркулюючого теплоносія; 4 – відстійна камера циркулюючого теплоносія; 5 – короба для подачі теплоносія; 6 – вентилятор-димосос для підсосу циркулюючого газу; 7 – змішувальна камера; 8 – вікно топки камери сушіння; 9 – топка; 10 – змішувальна камера; 11 – горілка; 12 – газозбірний канал; 13 – гідрозатвор; 14 – камера змішування зони напівкоксування; 15 – інжектор; 16 – збірний канал газу охолодження; 17 – топка камери напівкоксування; 18 – пристрій для розвантаження напівкоксу; 19 – колосники для відводу газу охолодження; 20 – колосники для подачі теплоносія в зону напівкоксування; 21 – переточні рукава, що з’єднують камери печі.

Газ-теплоносій надходить в зону напівкоксування крізь чотири розподільних канали 20. Товщина шару палива між каналами в середині рівна 900 мм, по краях – 450 мм, що забезпечує рівномірне розподілення теплоносія по перетину шахти. Газ-теплоносій разом з парогазовими продуктами напівкоксування підіймається вверх крізь шар палива, збирається над ним і при температурі до 300 °С виводиться в загальний збірний горизонтальний канал, що розташований між шахтами печі. В газозбірний канал виноситься велика кількість пилу, тому його слід періодично очищати. Із збірного каналу парогазові продукти відводяться в відділення охолодження і конденсації.

Напівкокс в нижній частині камери – зоні охолодження – охолоджується до 150 – 200 °С «оборотним» газом, що надходить при 25 – 30 °С. З камери напівкоксування напівкокс передається в бункер охолодження за допомогою розвантажувального пристрою, що являє собою систему штовхачів і полиць, прикріплених до рами з металічних пластинок, розташованих між газовими колосниками. Напівкокс надходить на штовхачі і полиці, зо допомогою штовхачів направляється в проміжний між полицями і зсипається в бункер. Вивантаження напівкоксу з бункера охолодження відбувається через затвор, що герметизує.

В залежності від вологості палива, необхідної швидкості його нагрівання й інших факторів продуктивності печі змінюється в межах 200 – 300 т вугілля на добу.

Матеріальний баланс процесу напівкоксування черемховського довгополум’яного вугілля в печах Лурги наведені в табл. 3.5.

Для напівкоксування сланців застосовують також тунельні печі (рис. 3.6). Вони являють собою тунель 1, всередині якого переміщаються спеціальні вагонетки 2 з сланцем, що перероблюється.

Тунель шлюзами розділений на три камери відповідно зонам процесу напівкоксування сланцю: сушінню, напівкоксуванню й охолодженню. Одночасно в тунель поміщається 21 вагонетка ( загальна довжина печі 67 м). Вагонетки переміщаються за допомогою штовхачів з гідравлічним приводом. Кожна вагонетка має подвійне днище: внутрішнє – решітчасте, зовнішнє – глухе з ввареним в центрі штуцером. Переміщення вагонеток відбувається через кожні 7 – 9 хв таким чином, що при їх зупинці штуцер співпадає з відповідним патрубком трубопроводу газотеплоносія 3, розташованого в нижній частині тунелю. Газ-теплоносій надходить крізь штуцер у вагонетку, проходить крізь шар сланцю в ній (висотою близько 750 мм) і вентилятором 4 відсмоктується разом з леткими продуктами з камери. Теплоносій нагрівається в калориферах 6 димовими газами 5. Калорифери розміщені в обігрівальному каналі з вогнетривкої цегли паралельно технологічному тунелю.

В якості теплоносія в камері сушіння використовують суміш водяних парів, що виділяються при сушінні, з димовими газами.

Теплоносієм в камері напівкоксування є парогазові продукти напівкоксування, які відсмоктуються з камери, нагріваються в калорифері і заново поступають в цю камеру. В процесі багатократної циркуляції (кратність циркуляції до 12) відбувається піроліз парів смоли зі збільшенням виходу газу і більш легкої смоли, зазвичай густиною 0,95 г/см³. Надлишок циркулюючих парогазових продуктів відводиться в відділення охолодження і конденсації.