При наплавке вибрация электрода уменьшает глубину плавления основного металла и повышает коэффициент расплавления электрода, вследствие чего снижаются потери металла и расход электроэнергии. Интенсивное охлаждение зоны дуги струёй жидкости позволяет наращивать слой металла на тонкостенные втулки и детали, армированные резиной и пластмассой, восстановление которых другими методами затруднительно. В процессе вибродуговой наплавки детали намагничиваются, поэтому после восстановления их необходимо размагничивать.
Технологическая последовательность вибродуговой наплавки:
1. подготовка деталей к наплавке (очистка, промывка, обезжиривание)
2. Вибродуговая наплавка (при необходимости – в несколько проходов)
3. размагничивание
4. контроль детали с целью определения припусков на механическую обработку.
Более подробное описание технологического процесса наплавки в карте наплавки, с режимами и другими параметрами.
Следует отметить, что биение поверхностей детали свыше 0,3 мм, глубокие риски и задиры, вызванные износом, устраняются механической обработкой до наплавки. Шпоночные пазы и отверстия, не подлежащие восстановлению, заделывают с помощью медных и графитовых вставок. Поверхности, не подлежащие наплавке, закрывают мокрым асбестом.
Разработка технологического процесса изготовления заменяемой детали с обоснованием принятых решений
Деталь, которая подлежит замене – зубчатое колесо. Метод изготовления был выбран потому, что он является более экономичным (с экономической точки зрения), более простым и менее трудоёмким (с технологической) и более надёжным (с эксплуатационной).
7.1 технологический процесс изготовления зубчатого колеса
В ходе процесса дефектации было выявлено несколько дефектов:
1. Износ шлиц по боковым сторонам;
2. Усталостное выкрашивание зубьев из-за частого переключения блока зубчатых колёс.
3. износ посадочного места под сопрягаемое зубчатое колесо данного блока.
Данные дефекты были определены визуально и при помощи измерительных инструментов.
На данное колесо были составлены маршрутная и операционная карты, а также ведомость дефектации на данную ремонтную единицу.
Разработка технологического процесса сборки сборочной единицы
Сборка оборудования – это полная комплектация всего оборудования и размещение всех узлов и элементов в соответствии с комплектацией.
8.1 Схема сборки коробки скоростей (Схема 2)
В начале для определения последовательности сборки составляют технологическую схему сборки оборудования, на которой размечают подузлы 1,2 и более высокой ступени.
Комплектование начинается с базовых и корпусных деталей, по которым подбирают остальные детали по различным показателям.
По способу обеспечения необходимой точности сопряжения методы сборки бывают:
1. С полной взаимозаменяемостью
Этот метод применяется в крупносерийном и массовом производстве. Такая сборка осуществляется без пригонки, регулировки и подбора деталей.
В единичном производстве этот метод может быть, когда применяется для сборки стандартного изделия.
2. с неполной взаимозаменяемостью
точность достигается у большинства собираемых деталей, но в отдельных узлах для сборки требуется предварительный подбор деталей – случается в серийном производстве.
3. С групповой взаимозаменяемостью
Сборка осуществляется после подбора или сортировки в разные группы деталей.
4. С регулировкой
Требуемая точность соединения достигается за счёт дополнительного неподвижного и подвижного компенсатора: клиньев, шайб, колец. Компенсаторы позволяют поддерживать точность в процессе эксплуатации.
5. С пригонкой
Точность сопряжения получается за счёт индивидуальной пригонки одной из сопрягаемых деталей к другой. Пригонку выполняют: шабрением, притиркой полированием, припиливанием, зачисткой.
При сборке большой объём занимает сборка резьбовых, шпоночных, шлицевых, штифтовых соединений, а также соединением с натягом.
После сборки и отладки отдельных сборочных единиц приступают к общей сборке.
Уважаемый посетитель!
Чтобы распечатать файл, скачайте его (в формате Word).
Ссылка на скачивание - внизу страницы.