9. натяжения ремня (перемещением электродвигателя вдоль кронштейна).
Также при работе на станке следует строго соблюдать вышеуказанные правила техники безопасности, а также правила эксплуатации электрооборудования, смазки и переключения различных режимов резания.
После окончания работы станок следует:
5. очистить от стружки
6. установить все рычаги переключения на нейтральные положения
7. смазать направляющие маслом и другие трущиеся детали с внешней части станка
8. обрабатываемую деталь достать из тисков или УСП
9. проверить наличие масла в фундаментной плите.
Описание конструкции и принципа действия приспособления
11.1 назначение и конструкция
Для напрессовки подшипников на валы, которые на конце имеют резьбу, используют винтовые приспособления для напрессовки подшипников.
Приспособление состоит из следующих частей:
Втулка (поз.3) подбирается в соответствии с диаметром вала, но часть, сопрягаемая с переходной втулкой стандартная.
Втулка переходная (поз.4) закрывает механизм винт-гайки и играет соединительную роль с втулкой поз.3.
Гайка (поз.5) и соединительный винт (поз.2) играют соединительную роль с основным винтом. Гайка и винт подбираются в соответствии с диаметром пяты (поз.8), которая делается из мягкого металла.
Винт (поз.1) соединяется с рукоятками и имеет левую упорную резьбу, предназначен для оказания давления на все остальные части и является основным рабочим звеном.
Позиции деталей приспособления см. 1701.КПСД03.026 СБ.
11.2 принцип действия
Перед началом работы приспособление собирают в соответствии с геометрическими параметрами вала и подшипника: устанавливают втулку, подбирают гайку и пяту.
На посадочное место вала от руки нажимают на подшипник, а затем выкручивают винт приспособления до тех пор, пока втулка не коснется подшипника. При этом пята должна быть плотно прижата к валу, а вал жёстко закреплён в горизонтальном положении. Не сильными резкими поворотами рукояток выровнять подшипник и закрепить его на валу. Дальше равномерными поворотами рукояток со средним усилием запрессовывать подшипник.
После запрессовки винт выкручивают в обратную сторону, и приспособление снимается с вала и разбирается.
Проверочные расчеты, связанные с ремонтной единицей
12.1 расчёт болтовых соединений
Основным критерием работоспособности является прочность.
При расчёте на прочность проверяют прочность стержня на растяжение.
dрасч = d – 0,9p
Длину болта, винта, шпильки выбирают в зависимости от толщины соединяемых деталей. Остальные размеры принимают исходя из диаметра резьбы по ГОСТ.
dрасч = 8 – 0,9 1,5 = 6,65 мм
Болт выбран правильно, т.к выбираемый диаметр больше расчётного.
12.2 расчёт шпоночного соединения
Основным критерием работоспособности является прочность.
Расчёт проводят по размерам подобранным на смятие. На срез шпонки не проверяются.
σсм = 2T/dAсм ≤ [σсм]
где, Aсм = (h-t)lp; lp=l – b; [σсм] = 0,008 … 0,05
σсм = 2 4/(42 366) = 8/15372 = 0,00524 ≤ [σсм]
Aсм = (7 – 4)*122 = 366 мм2
Шпонка выбрана правильно и по условиям прочности полностью подходит к эксплуатации в данной части узла.
12.3 расчёт шлицевого соединения
Основным критерием работоспособности является сопротивление рабочей поверхности к смятию и изнашиванию.
Расчёт на смятие
σсм = 2T/dсрAсм ≤ [σсм]
где, Aсм = hp l Z, hp – рабочая высота; Z – число; l – длина. [σсм] = 0,0005 …0,008
σсм = 2 7/37 12600 = 0,000488 ≤ [σсм]
Aсм = 7 225 8 = 12600 мм2
Расчёт на изнашивание
σизн = Т/SF l ≤ [σизн]
где, SF – площадь рабочих поверхностей соединения. [σизн] = 0,0008 … 0,00005
σизн = 7/ 12600 225 = 0,0000246 ≤ [σизн]
Шлицевое соединение пригодно для эксплуатации в данном узле. Это показали расчёты на смятие и износ.
Проверочные расчёты соединений необходимо проверять по различным критериям работоспособности, чтобы в процессе эксплуатации или изготовления данной детали её срок работы без повреждений был максимальным. В противном случае деталь будет выходить из строя быстрее.
Уважаемый посетитель!
Чтобы распечатать файл, скачайте его (в формате Word).
Ссылка на скачивание - внизу страницы.