5. Заполняется графа "содержание переходов" с дополнительными указаниями (числа проходов или выводов сверла и т.п.). Устанавливается величина каждого инструмента, которая должна быть минимально-возможной.
6. Выбираются режимы резания и вносятся в соответствующие графы.
7. Устанавливаются последовательность выполнения переходов, исходя из минимальных затрат вспомогательного времени. При этом определяется положение "нуля", по оси "Z ", т.е. начало отсчета перемещения инструмента.
8. Производится расчет штучного времени на операцию, в котором учитываются все затраты времени на установку и снятие детали, а также холостые движения,
9. Все данные о положении системы координат от нулевой точки станка, о положении нулевой точки по оси "Z", данные об инструментах, последовательность их работы, величина вылета и рабочие ходы вносятся в карту наладки инструментов и составляется карта эскизов наладки.
10. Составляется карта кодирования информации.
3.4.13 Разработка группового технологического процесса
Для внедрения групповой обработки необходимо обеспечить увеличение партии обрабатываемых деталей. Серийность производства обычно повышается за счет широкого применения нормальных и унифицированных деталей в конструкции двигателя или агрегата, а также за счет унификации технологических процессов и оснастки. Основные этапы подготовки производства:
- составление классификатора деталей и чертежа на комплексную деталь;
- разработка группового технологического процесса на обработку группы деталей,
- проектирование и изготовление групповых приспособлений и инструментальных наладок;
- модернизация оборудования и изготовление специальных станков;
- организация групповых потоков.
При комплектовании деталей необходимо учитывать:
1. Общность геометрических форм и диапазон габаритных размеров.
2. Общность поверхностей, подлежащих обработке.
3. Однородность точностей и шероховатостей обрабатываемых поверхностей.
4. Однотипность заготовительных процессов.
5. Законченность цикла обработки.
Классификатор оформляется на карте эскизов по форме 5 и 5а ГОСТ 3.1105-84 на формате А1 (594х841). Все детали одной группы вычерчивают в одном, но произвольном масштабе с указанием габаритных размеров и поверхностей, подлежащих обработке. На данную группу деталей разрабатывается комплексная деталь. На комплексную деталь разрабатывается групповой технологический процесс, который должен обеспечить возможность изготовления любой детали данной группы. Чертеж комплексной детали выполняется в масштабе 1:1 на карте эскизов по форме 5 и 5а ГОСТ 3.1105-84. На чертеже указываются диапазоны размеров, допуски проставляются на максимальное значение размера. Например: Ф (70-90)+0,023. Проставляются и другие требования (точность взаимного расположения поверхностей, шероховатость и др). На чертеже комплексной детали помещается таблица всех деталей, входящих в одну группу, где указываются: наименование деталей, обозначение, марка материала, твердость, количество деталей на изделие и др. данные, необходимые для разработки ТП.
Групповой технологический процесс оформляется технологической документацией:
- маршрутная карта по Форме 4 и 4а ГОСТ 3.1105-84;
- ведомость детали по форме 4 ГОСТ 3.1105-84;
- операционная карта типовой механической обработки по форме 1 и 2 ГОСТ 3.1404-86 с картами: эскизов на комплексную деталь и каждую конкретную деталь данной группы;
- операционная карта групповой наладки на многошпиндельных и одношпиндельных автоматах по форме 11 ГОСТ 3. 1404-86.
3.4.14 Технический контроль
В этом разделе проекта описывается в общем виде принятая в данном цехе или на участке система операционного и окончательного контроля, порядок контроля и применяемые при этом средства. Характеризуется степень ответственности рабочего и контролера за качество детали на различных этапах технологического процесса. Рассматривается возможность применения прогрессивных форм контроля.
Заполняются карты технического контроля по ГОСТ 3.1502-74, форма 1 и 2 на каждую контрольную операцию с подбором средств контроля. Рассматривается возможность автоматизации операционного и окончательного контроля. Определяется разряд работы.
Они приведены в справочнике [13] в зависимости от сложности, без учета условий труда. Проводится анализ наиболее часто встречающихся видов брака при изготовлении заданной детали и их причины появления.
Рассматриваются мероприятия по обеспечению требуемого качества продукции и методы исправления брака.
3.4.15 Расчет технической нормы времени и определение квалификационной характеристики
В дипломном проекте производится расчет технической нормы времени, т.е. определяют норму штучного времени (Т шт) и штучно-калькуляционное (Т ш.к.).
ТШТ. = ТО +ТВ + ТТ.О.Б +ТО.О.Б + ТПЕР, мин, (3.21)
где: ТО - основное,
ТВ - вспомогательное,
ТТ.О.Б - техническое обслуживание;
ТО.ОБ - организационное обслуживание;
ТПЕР - время на личные надобности, переходы и отдых.
ТШ.К. = ТШТ + ТП.З / n, мин., (3.22)
где: ТП.З - подготовительно-заключительное время;
n - число деталей в партии.
Методика технического нормирования приводится в справочной литературе [39, 40 и др.], для ЭХО и ЭФО в [6, 42]. Основное (машинное) время в операции рассчитывается по соответствующим формулам отдельно по каждому переходу, а затем суммируется для всей операции. При расчетах необходимо также произвести анализ возможности многостаночного обслуживания. Для этого определяется коэффициент занятости рабочего:
КЗ.Р. = ( ТР + ТМ.Р. + ТА.Н. + ТП) / ТОП, (3.23)
где: ТР - суммарное время ручных работ;
ТМ.Р. - машинно-ручное время;
ТА.Н. - время, затраченное на активное наблюдение за автоматической работой станка;
ТП - время перехода от станка к станку;
ТОП - оперативное время, т.е. сумма машинно-автоматического и вспомогательного не перекрывающегося времени.
Уважаемый посетитель!
Чтобы распечатать файл, скачайте его (в формате Word).
Ссылка на скачивание - внизу страницы.