Это отложения появляющиеся на поверхности деталей из-за постоянного накопления примесей в масле, из-за разложения материалов и продуктов участвующих в работе механизма. Наносы изменяют форму и размеры деталей.
Деформации и разрушения
Из-за остаточных деформаций при длительном действии крутящих моментов и динамических нагрузок. Очень часто происходит пластическая деформация.
Изменение свойств материала деталей
Под действием температуры, нагрузок, химических реакций с техническими жидкостями, воздухом.
Потеря жёсткости и соединений и связей
Из-за ослабления креплений, нарушений герметичности.
Нарушение посадок
Ведёт к увеличению задиров в подвижных соединениях и уменьшению натяга в неподвижных.
Изменение взаиморасположения элементов узла
Нарушение соосности, параллельности, перпендикулярности.
Нарушение контакта сопряжённых поверхностей
Это неполное или неправильное прилегание поверхностей, что приводит к увеличению напряжений в отдельных участках поверхностей детали и ведёт к их деформации или разрушению.
6.1 Технологическая карта ремонта
В ходе дефектации в разбираемом узле была определена одна ремонтная единица – вал. На нём было выявлено несколько дефектов:
1. срыв резьбы под шлицевую гайку;
2. износ шлиц по боковым сторонам;
3. износ посадочных мест под подшипники;
4. изогнутость вала на 1.1 мм.
В соответствии с этим была разработана карта дефектации с подробной схемой и методами устранения данных дефектов.
Срыв резьбы под шлицевую гайку
Данный дефект был выявлен визуально, не прибегая к измерительным инструментам и другим приспособлениям.
Износ шлиц по боковым сторонам
В связи с тем, что данная часть рассматриваемого вала работала при постоянном контакте с элементами передачи движения – зубчатыми колёсами, то измерив ширину шлиц при помощи ШЦ II 225-0,05 ГОСТ 166-80 и МК 75-1 ГОСТ 6507-78 было выявлено отклонение от допустимых размеров и был выбран метод ремонта.
Износ посадочных мест под подшипники
Измерив, посадочные места при помощи индикатора и МК 75-1 ГОСТ 6507-78 и сравнив их с допускаемыми был выбран метод вибродуговой наплавки, так как данная деталь при ремонте не должна сильно нагреваться.
Изогнутость вала
Проверив при помощи индикатора на магнитной стойке биение было выявлено отклонение от нормального в размере 1,1 мм. Данный дефект устраняется при помощи прессовой операции, которая выполняется в самом начале технологического процесса ремонта.
6.2вибродуговая наплавка
Одним из методов ремонта изношенных мест под подшипник является вибродуговая наплавка. Основным преимуществом этого способа является низкая температура нагрева детали (не выше 90 – 100оС). Такой нагрев не вызывает деформации и снижения твёрдости соседних закалённых участков наплавляемой детали. Вибродуговой наплавкой можно наращивать слой толщиной до 4 мм. При значительном износе производят многослойную наплавку без предварительной обработки наплавленного металла.
В процессе наплавки электроду сообщаются колебания с частотой 50 – 100 в секунду, в зону дуги подаётся охлаждающая жидкость (5% -ный раствор кальцинированной соды), которая уменьшает тепловое воздействие дуги на деталь и повышает скорость охлаждения наплавленного и основного металла, за счёт чего уменьшаются деформации и самоотпуск соседних с ремонтируемым участков детали. Кроме того, жидкость служит защитой расплавленного металла от действия кислорода и азота.
Вибродуговая наплавка используется преимущественно для ремонта деталей, имеющих форму тел вращения диаметром 15 – 40 мм среднеуглеродистых и низколегированных сталей, а также для восстановления термически обработанных деталей сложной формы, когда недопустим глубокий прогрев, отпуск закалённой поверхности и коробление. Валы, оси, фланцы и другие подобные детали типа тел вращения восстанавливают вибродуговой наплавкой на токарном станке, на суппорт которого устанавливают виброголовку, получающую продольную и поперечную подачи, а в центрах или патроне закрепляется деталь (1701. КПСД03. 026 СН). Электрический ток подводится к детали и к электроду, который подаётся роликами барабана. В результате вибрации электрода с помощью пружинно-электромагнитного устройства происходят замыкания и разрыв электрической цепи в зоне контакта электрода с поверхностью детали. Вследствие большой плотности тока (до 400 А/мм2) при касании электрода детали зона контакта оплавляется, и электрод оставляет на поверхности детали часть расплавленного металла. Процесс повторяется с заданной частотой вибрации.
Уважаемый посетитель!
Чтобы распечатать файл, скачайте его (в формате Word).
Ссылка на скачивание - внизу страницы.