Рациональное использование нефти. Улучшение экологических характеристик основных видов нефтяных топлив, страница 5

Вспомогательные добавки улучшают или придают некоторые специфические физико-химические и механические свойства цеолитсодержащих алюмосиликатных катализаторов каталитического крекинга (например износостойкость, механическую прочность, текучесть, пассиваторы тяжелых металлов, а также те свойства которые обеспечивают экологическую чистоту газовых выбросов – вводят оксиды металлов второй группы которые поглощают сернистые газы).

Промышленные катализаторы крекинга:

Шариковые: АШНЦ-3 (без добавки РЗЭ), АШНЦ-6, Цеокар-2 и Цеокар-4 (с добавкой La₂O₃);

Микросферические цеолитсодержащие: КМЦР-2 (2 % La₂O₃), МЦ-5 и РСГ-6Ц (4 % La₂O₃), КМЦР-4 (с промотором дожига СО) и др.;

Зарубежные: Дюрабед (5,6,8,9), Супер (Д, экстра), MZ (1 – 7), CBZ (1 – 4), Октакэт-11, Резидкэт (20, 30) и др.

Наиболее крупные производители катализаторов крекинга это: «Грейс Девисон» (США, германия), «Энгельгард» (США, Нидерланды), «Акзо Нобель» (США, Нидерланды, Бразилия).

Установка каталитического крекинга состоит из следующих основных блоков:

- секция 100. Гидроочистка сырья.

- секция 200. Каталитический крекинг и ректификация.

- секция 300. Абсорбция и газофракционирование.

- секция 400. Утилизация тепла и теплоснабжение.

- секция 500. Очистка дымовых газов от катализаторной пыли.

3.4. Установка замедленного коксования

Основная цель коксования получение кокса и дистиллятных нефтяных фракций из тяжелых нефтяных остатков – гудроны, крекинг остатки. На проектируемом заводе сырьем установки является гудрон с установки ЭЛОУ-АВТ.

На установке вырабатываются следующие продукты:

·  газ содержит до 15% мас. легких непредельных углеводородов. После разделения на фракции и очистки – бутан-бутиленовая фракция (ББФ) может использоваться на установке алкилироваия. Пропан-пропиленовая фракция направляется на установку олигомеризации. Сухой газ используется как технологическое топливо;

·  бензиновая фракция – содержит значительное количество сернистых и непредельных соединений. Сернистые соединения – придают топливу неблагоприятные эксплуатационные и экологические характеристики – образующийся сернистый газа при горении таких топлив вызывает выпадение кислотных дождей, коррозию топливной аппаратуры вызывает как диоксид серы, так и сероорганические соединения (особенно меркаптаны). Помимо этого, сернистые соединения придают неприятный запах бензиновым фракциям. Непредельные углеводороды придают топливу химическую нестабильность, что выражается в снижении индукционного периода окисления бензина, потемнении и образовании осадка при хранении топлива. Бензиновая фракция коксования имеет не очень высокое октановое число 66 – 68 по ММ. В связи с этими причинами такую фракцию напрямую нельзя вовлекать в товарный бензин, а только после гидроочистки и риформинга. Но из-за высокого содержания сернистых, азотистых соединений и непредельных углеводородов – каталитические яды, в сырье риформинга (с учетом гидроочистки сырья) невозможно  вовлекать более 10 % на сырье установки бензина коксования. В связи с этим разделим поток бензина коксования на два потока: один (10 % на сырье риформинга) направим на установку каталитического риформинга, а большую часть после стабилизации антиокислительными присадками на станцию смешения в качестве компонента низкооктановых бензинов (типа А-76);

·  легкий газойль – можно использовать после гидроочистки как компонент дизельного топлива, или на прямую как разбавитель котельного топлива (для придания котельному топливу стандартной вязкости). В данной схеме ЛГ замедленного коксования (ЛГЗК) будем выводить на установку гидроочистки и в товарный парк завода на смешение с тяжелым газойлем каталитического крекинга для получения котельного топлива;

·  тяжелый газойль выводим на блок гидроочистки установки каталитического крекинга в качестве сырья;

·  кокс – после прокалки может быть использован для производства электродов для алюминевой промышленности.

Условия проведения процесса:                                                        

·  температура на выходе из печи – 505^оС;