О 16. Контролировать толщину перемычки хвостовика автосцепки шаблонами непроходным 897р-1 или 898р-1, КЭ-14, в зависимости от вида ремонта подвижного состава, как со стороны верхней, так и и со стороны нижней плоскости. Перемычка считается годной, если шаблон не надевается на неё полностью (поз 1); если шаблон доходит до упора в перемычку она не годна (поз. 2). Перемычка, изношенная клином тягового хомута и имеющая размеры менее допустимых, подлежит наплавке. Нанести меловую разметку.
Т непроходные шаблоны 897р-1 или 898р-1, в зависимости от вида ремонта.
О 17. Проверить длину хвостовика (от упора головы до торца хвостовика): для СА-3 длина должна быть не менее 645 мм, а для СА-3М 654 мм.
Т Линейка 0-1 000 мм.
О 18. Контролировать изношенные поверхности «Л» хвостовика, соприкасающиеся с тяговым хомутом, центрирующей балочки и стенками ударной розетки. Допускается износ от 3 до 8 мм, КЭ-16.
Т Штангенциркуль ШЦ-1-150-0,1 ГОСТ 166-89, линейка.
В 07 015 Транспортирование ИОТ № 4, 13
Д Кран-балка Q=2 т.
Е 2540, 2444
О 1. Снять головку автосцепки со стеллажа.
2. Транспортировать к конвейерной линии.
3. Установить и зафиксировать головку автосцепки в кассете.
Т Грузозахватное приспособление, каска защитная ГОСТ 12.4.128-83.
О 4. Транспортировать головку автосцепки в кассете по конвейерной линии к рабочему месту сварщика.
В 07 020 Сварочная ИОТ № 166
Д ВДМ-1201
Е 2970
О 1. Разделать трещину электродуговой сваркой: Э-42, МР-3 Æ 4 мм, Iсв = 300 А, Vр= =0,6 – 3,8 м/ч, КЭ-15, ширина реза 6-8 мм, с последующей механической обработкой на глубину резания 1 мм. Перед разделкой требуется местный предварительный подогрев до температуры 200-2500 С.
Примечание: Если заварка трещин производится непосредственно после электродуговой резки, дополнительный подогрев не требуется.
Допускается разделку трещин выполнять механическим методом или газо-кислородной резкой.
О 2. Заварить трещину, согласно ЦВ-201-98 п. 2.6.2.; 2.6.7. При сварке проволокой Æ 1,6 мм, Iсв = 160-220 мм А; Uр = 30-32 В.
Внимание! Перед применением сварочных и наплавочных материалов требуется обязательная их прокалка при установленных режимах (паспортные данные).
3. Очистить каждый наплавленный слой металла от шлака, согласно ЦВ-201-98 п. 1.2.1., проковать наплавленный слой металла молотком весом 0,5 кг для снятия внутренних напряжений.
Т Молоток весом 0,5 кг 7850-0118 ГОСТ 2310-77, маска защитная НН-С605У1 ГОСТ 12.4.035-78, перчатки от термических воздействий ГОСТ 12.4.010-75, щётка металлическая УПРЩ-1 ТУ 17 48-3609-22-79, термометр ТК-5.03.
О 4. Наплавить изношенные тяговые поверхности «О» и «П» малого и большого зубьев корпуса автосцепки в соответствии с меловой разметкой, припуск на механическую обработку 2 мм, КЭ-16. Наплавку производить в горизонтальном положении: АНП-13 Æ 4 мм, Iсв = 180-260 А., Uр = 26-35 В. Наплавка на постоянном токе обратной полярности углом назад (15-200) с плавными поперечными колебаниями. Допускается использовать другие сварочные материалы, КЭ-16.
5. Наплавить ударные поверхности «Р» зева. Припуск на механическую обработку 2 мм, КЭ-16.
Примечание: При ремонте поверхностей контура зацепления корпуса не разрешается накладывать сварные швы ближе 15 мм к местам закруглений. Переход от наплавленной ударной поверхности стенки зева к неизнашиваемой должен быть плавным на длине не менее 15 мм для беспрепятственного скольжения автосцепок друг по другу в момент сцепления. Кромка угла, образуемого наплавленной ударной поверхностью малого зуба и поверхностью, к которой прилегает замок, должна быть без закруглений по всей высоте.
Уважаемый посетитель!
Чтобы распечатать файл, скачайте его (в формате Word).
Ссылка на скачивание - внизу страницы.