В Институте станков и организации производства в г. Дорнахе (Германия) создан опытный образец «идеальной ячейки для контроля штампованных деталей». Этот опытный образец должен идеально (т.е. для широкого диапазона производственных условий) продемонстрировать возможности видеосистемы. При разработке концепции ячейки особое внимание было уделено ее максимальной гибкости - с тем, чтобы отдельные ее составляющие можно было использовать для особых случаев.
Поскольку на листовой детали в большинстве случаев существует несколько критических зон, то контроль должен проводиться несколько раз. В том случае, когда продолжительность рабочего цикла это допускает, робот-манипулятор можно запрограммировать таким образом", чтобы отдельные зоны детали с возможными дефектами при контроле устанавливались перед датчиком в требуемом положении последовательно. Это позволяет уменьшить количество видеокамер, неподвижно установить датчик и обеспечить оптимальное положение детали относительно камеры с помощью робота-манипулятора. При смене контролируемых деталей необходимо только заменить программу робота, что позволяет очень просто переналаживать систему на контроль различных деталей.
При составлении программ для контроля определенного типа листовых деталей возможно моделирование с помощью автономного программирования. При контроле нескольких критических зон определяется необходимое количество датчиков, что при соответствующей производительности вычислительной машины позволяет проводить одновременный анализ дефектов во всех зонах. Каждый датчик должен быть настроен на контроль зоны определенного диапазона. Таким образом, продолжительность контроля может составлять несколько секунд.
В Техническом университете г. Мюнхена была составлена про-логовая программа, которая может взаимодействовать с видеосистемой. Результаты контроля передаются системе в режиме «онлайн». Одновременно видеосистема запрашивает параметры настройки системы управления прессом, а также данные о температуре штампов и количестве используемого смазочного материала. Для передачи этих дополнительных данных используется ручной ввод.
Библиографический список к главе 4
1. Велицкий А.В. Проблемы использования виброобработки вместо термообработки // Тяжелое машиностроение. - 1992. - № 8. - С. 20-22.
2. Гладков Э.А. Задачи прогнозирования качества и управления формированием шва в процессе сварки с использованием нейросетевых моделей // Сварочное производство. - 1996. - № 10. - С. 36.
3. Гладков Э.А., Перковский Р.А. Компьютерное управление качеством дуговой сварки (TIG, MIG) c использованием ПЗС камеры // Сварочное производство. - 1995. - №4. - С. 21.
4. Иванов С.Ю. Классификация и анализ эпюр технологических остаточных напряжений // Технологическое обеспечение эксплуатационных свойств деталей машин. - Брянск: БИТМ, 1988. - С. 56-61.
5. Иванов С.Ю. Опыт использования АФЧХ-тестирования для неразрушающего определения технологических остаточных напряжений в поверхностном слое токопроводящих металлов и сплавов: Доклад на Научно-техническом семинаре Российского научно-технического сварочного общества (РНТСО), Москва, 3-6 июля 2000 г. – М.: РНТСО, 2000.
6. Иванов С.Ю., Варвус М.А., Стрижев Е.Ф. Презентация российской высокой технологии: Паста-гель «Еж» для удаления ржавчины - технологическая основа для нанесения защитных покрытий на детали, узлы и металлоконструкции. Программа освоения производства и реализации пасты-геля «Еж»: Докл. на Международной специализированной выставке-конференции «Промышленный неразрушающий контроль», Москва, Совинцентр, 11 апреля 2002 г. – М.: РНТСО, 2000.
7. Иванов С.Ю., Юрьев В.Г., Беляев П.Н. Способ определения эффективности снятия остаточных напряжений после механической обработки и последующей термообработки деталей / Патент СССР № 1471062, 1989. Бюл. № 13.
Уважаемый посетитель!
Чтобы распечатать файл, скачайте его (в формате Word).
Ссылка на скачивание - внизу страницы.