Министерство общего и профессионального образования Российской Федерации
Санкт-Петербургский государственный горный институт им. Г. В. Плеханова
(технический университет)
Кафедра РМПС.
КУРСОВОЙ ПРОЕКТ.
По дисциплине: Процессы очистных работ.
Пояснительная записка
Тема: Расчёт параметров и технико-экономических показателей вибровыпуска руды двух типов вибропитателей для условий отработки(эксплуатации) Апатитовых месторождений.
Автор: студент гр. ТПР-01________________________________/ Бородин А.В/
Руководитель проекта: ст. пр. ______________________________ /Васильев В.Е/
2004 год.
Содержание:
1. Введение
2. Особенности процесса вибровыпуска горной массы
3. Область применения вибрационного выпуска руды
4. Анализ вибромашин, применяемых для выпуска и доставки руды
5. Эксплуатационная производительность вибровыпуска руды
6. Технико-экономический анализ вибрационных доставочно-погрузочных машин
7. Определение производительности и трудоёмкости по выпуску руды.
8. Определение экономических показателей вибровыпуска руды.
9. Список использованной литературы
ВВЕДЕНИЕ
В современных системах подземной разработки рудных месторождении выпуск и доставка руды являются наиболее несовершенными и трудоемкими технологическими процессами. Выпуск отбитой руды из очистного пространства осуществляется, как правило, под обрушенными породами или под защитой потолочины, через густую сеть специальных выработок, равномерно расположенных под очистным забоем. Отбитая руда движется в очистном пространстве и выпускных выработках под действием собственного веса.
При разработке мощных рудных месторождений площадь блока на одно выпускное отверстие составляет от 25 до 40 м2. Тем не менее, из блока извлекается только 50% чистой руды, что объясняется размерами фигур выпуска, ограниченных в горизонтальном
направлении. Для уменьшения засорения отбитой руды выпуск из смежных отверстий ведется последовательно равными или неравными дозами в соответствии с разработанными планограммами. Однако существующие методы выпуска, не обеспечивают выполнения составленных пламограмм из-за постоянных зависаний в горловине выпускных выработок и лавинообразного потока руды при ликвидации этих зависаний, В результате процесс выпуска затягивается и сопровождается высокими потерями и .разубоживанием руды, достигающим 20% и более.
Несовершенство выпуска руды под действием собственного веса (самотечный выпуск) и использование на рудниках малопроизводительного доставочно-погрузочного оборудования создают «узкое место» в технологическом комплексе работ современных систем разработки, особенно при использовании перспективных систем с массовой отбойкой руды.
При системах разработки с массовой отбойкой руды, которые относятся к высокопроизводительным, невозможно реализовать преимущества эффективных методов одновременного обрушения десятков тысяч тонн руды в пределах одного блока ввиду того, что производительность доставки составляет всего лишь несколько сот тонн в сутки. Так, лучшие показатели по выпуску руды на передовых отечественных предприятиях (на рудниках им. Губкина, «Молибден», им. С. М. Кирова, «Дегтярский») составляют 150— 300 т/смену. На большинстве других предприятий выпуск руды непревышает 100—150 т/смену, что обеспечивает интенсивность выпуска в пределах 0,3—0,4 т/сутки с 1 м2 обрушенной площади блока.
Низкая интенсивность выпуска руды особенно неблагоприятно сказывается на ведении горных работ с увеличением глубины разработки при системах с обрушением руды и вмещающих пород. В этих условиях разрыхленная руда в зоне влияния выпускной выработки быстро уплотняется под воздействием развивающегося горного давления, что значительно уменьшает ее подвижность, В результате при выпуске быстро появляются налегающие пустые породы, которые более подвижны вследствие меньшего переуплотнения. По данным исследований, на шахтах Кривого Рога, где около 70% руды добывается системами разработки с обрушением, потери руды в связи с отработкой глубоких горизонтов увеличились на 6—7%. Эти и другие исследования показывают, что увеличение интенсивности выпуска руды до 2,0—2,5 т/суткис 1 м2 обрушенной площади блока значительно снижает потери руды и улучшает условия эксплуатации доставочных выработок в результате уменьшения горного давления на днище блока.
Низкая производительность выпуска руды вызывает необходимость содержания большого фронта добычных работ, что отрицательно сказывается на уровне технического руководства очистными работами, дезорганизует материально-техническое снабжение забоев, способствует увеличению объема вспомогательных работ и их слабой механизации, возрастанию затрат на поддержание выработок и др.
Неудовлетворительная механизация, а также недостаточная концентрация горных работ обусловливают повышенную трудоемкость вспомогательных операций (около 70% общих трудовых затрат на добычу).
Отмеченные недостатки самотечного выпуска руды в значительной мере определяют его высокую трудоемкость. Практика рудников свидетельствует о том, что трудоемкость при выпуске руды достигает 8—15 чел-смен, на 1000 т, или 36—60% общих затрат труда на очистную выемку. В частности, на рудниках Алтая относительная трудоемкость выпуска и доставки руды составляет 37— 38%, на рудниках комбината КМАруда 37%, на рудниках Норильского комбината 45—50%, а на шахтах «Магнетитовая» к «Эксплуатационная» Высокогорского рудоуправления 58—59% и превышает относительную трудоемкость первичной отбойки в 1,3—1,4 раза.
В качестве примера, иллюстрирующего соотношение трудоемкости при очистной выемке, можно привести результаты анализа трудоемкости работ на передовом руднике «Молибдена», где трудоемкость выпуска, доставки и транспортирования руды составляет 47,2% общей трудоемкости основных горных работ, тогда как удельный вес подготовки блоков и отбойки руды составляет всего 27,8%. Приведенные значения относительной трудоемкости работ почти совпадают или очень близки к удельным экономическим за-
тратам на выполнение комплекса этих работ. Такое положение объясняется несовершенством применяемой техники, наличием значительного объема ручного труда. Достаточно сказать, что на рудниках цветной металлургии уровень механизации доставки руды на очистных работах составляет 55—70%, а погрузка руды из люков
механизирована всего на 50—60%.
Несовершенство существующих методов выпуска и доставки руды приводит к необходимости использования сложных и дорогостоящих конструкций днищ блоков. В современных системах разработки мощных рудных месторождений широко распространены днища блоков с тремя ярусами горных выработок и общей высотой до 18 м. При этом на долю днища приходится, как правило, от 20 до 35% запасов блока. Небольшое сечение и значительная длина выработок обусловливают низкую производительность труда забойных рабочих (2—3 м3/смену) при нарезке днища. Работы по погашению запасов отбитой руды в днище блока трудоемки, опасны
Уважаемый посетитель!
Чтобы распечатать файл, скачайте его (в формате Word).
Ссылка на скачивание - внизу страницы.