Разработка технологического процесса восстановления стержня клапана

Силу резания Н, принято раскладывать на составляющие силы, направленные по осям координат станка (тангенциальную Р_z, радиальную Р_у и осевую Р_х).

где С_р – постоянная;

х, у, n – показатели степени для конкретных (расчетных) условий обработки для каждой из составляющих силы резания.

К_р – поправочный коэффициент.

где  - коэффициент, учитывающий влияние качества обрабатываемого материала на силовые зависимости.

 - коэффициенты, учитывающие влияние геометрических параметров режущей части инструмента на составляющие силы резания при обработке стали и чугуна.

- Расчет эффективной мощности резания.

 

- Выбор технологического оборудования.

Выбираем токарный станок 16Б05П (токарно-винторезный станок).

Хромирование;

- Состав ванны: CrO₃ 150 г/л, Н₂SO₄ 1,5 г/л.

- Режим хромирования: D_к = 20…30 А/дм²

t = 50…55 ⁰С

- Продолжительность хромирования.

       где h – толщина покрытия, мм;

 - плотность покрытия ();

D_k – плотность тока на катоде, А/дм²;

с – электрохимический эквивалент (теоретический выход хрома за 1 Ач), равный 0,323 г/Ач;

 - выход по току, равный 12-18%.

Токарная;

- Выбор режущего инструмента. Выбираем проходной упорный прямой резец с пластинами из твердого сплава (Т15К6) с углом в плане 90⁰

(по ГОСТ 18879-73).

- Назначение глубины резания. Принимаем глубину резания t = 0,1мм.

- Выбор подачи. Подача при чистовом точении выбирают в зависимости от требуемых параметров шероховатости обрабатываемой поверхности и радиуса при вершине резца. Выбираем подачу s = 0,1 мм/об.

- Расчет скорости резания. При наружном продольном и поперечном точении и растачивании рассчитывают по эмпирической формуле:           , где Т – среднее значение стойкости (при одноинструментной обработке – 30-60 мин).

Значение коэффициента  и показателей степени х = 0, у = 0,50  ,

m = 0,50;

 - поправочный коэффициент.

, где - коэффициент, учитывающий качество обрабатываемого материала;

- коэффициент, отражающий состояние поверхности заготовки;

- коэффициент, учитывающий качество материала инструмента.

- Расчет числа оборотов детали.

, где n – число оборотов детали;

 - скорость резания;

D – диаметр стержня клапана.

- Корректировка скорости резания с учетом принятого числа оборотов детали.

- Расчет сил и моментов резания.

Силу резания Н, принято раскладывать на составляющие силы, направленные по осям координат станка (тангенциальную Р_z, радиальную Р_у и осевую Р_х).

где С_р – постоянная;

х, у, n – показатели степени для конкретных (расчетных) условий обработки для каждой из составляющих силы резания.

К_р – поправочный коэффициент.

где  - коэффициент, учитывающий влияние качества обрабатываемого материала на силовые зависимости.

 - коэффициенты, учитывающие влияние геометрических параметров режущей части инструмента на составляющие силы резания при обработке стали и чугуна.

- Расчет эффективной мощности резания.

 

- Выбор технологического оборудования.

Выбираем токарный станок 16Б05П (токарно-винторезный станок).

Круглошлифовальная – шлифование стержня клапана до номинального размера.

- Выбор режущего инструмента. Выбираем шлифовальный круг

ПП150х50х 4024А10СМ25К5 .

- Назначение глубины шлифования. Принимаем глубину шлифования

t = 0,005 мм, i = 8, z = 0,04 мм, где i – число проходов;

z – припуск на шлифование.

- Выбор продольной подачи. Выбираем продольную подачу

s = 0,2 мм/об.

- Выбор скорости круга. Выбираем скорость круга .

- Выбор скорости заготовки. Выбираем скорость заготовки .

- Расчет эффективной мощности шлифования.

где d – диаметр шлифования, мм;

- Выбор технологического оборудования.

Выбираем круглошлифовальный станок 3У10В.

11. Нормирование.

Токарная – точение поверхности – исправление геометрической формы стержня клапана;

Т_шт = Т_о + Т_в + Т_т.о. + Т_п, где Т_шт – трудоемкость одной операции, в мин.

Т_о – основное время (время процесса обработки);

Т_в – вспомогательное время (время установки и снятия детали, включение выключение станка и т. д.);

Т_т.о. – время обслуживания (разложить и убрать инструмент, смазать трущиеся части, уборка стружки и т. д.);

Т_п – время перерыва.

Т_шт – основная единица нормирования производственного процесса. По ней определяется необходимое количество оборудования, производственных рабочих и др.

, где L_p – расчетная длина обработки, мм.;

s_ф – подача, мм/об.;

n_ф – частота вращения детали, мин^-1;

i – число проходов инструмента.

, где  - вспомогательное время, затрачиваемое на установку и снятие детали, мин.;

 - вспомогательное время, связанное с переходом, мин.;

 - вспомогательное время, связанное с заменами обрабатываемого изделия в процессе выполнения операции, мин.

 

, где  - оперативное время (время выполнения конкретной операции).

Т_шт = 0,41 + 3,2+ 0,11 + 0,07 = 3,75 мин.

Хромирование;

, где Т_о – основное время (продолжительность хромирования);

Т_в – вспомогательное время (время на одну загрузку деталей в ванну);

N_Д – число деталей на одну загрузку в ванну (зависит от размеров и формы деталей, принимается равным 10…30 шт.);

к_и – коэффициент использования ванны за смену (при хромировании к_и = 0,75);

к₁ – коэффициент учитывающий подготовительно-заключительное и дополнительное время (при хромировании к₁ = 1,16). 

     где h – толщина покрытия, мм;

 - плотность покрытия ();

D_k – плотность тока на катоде, А/дм²;

с – электрохимический эквивалент (теоретический выход хрома за 1 Ач), равный 0,323 г/Ач;

 - выход по току, равный 12-18%.

Токарная;

Т_шт = Т_о + Т_в + Т_т.о. + Т_п, где Т_шт – трудоемкость одной операции, в мин.

Т_о – основное время (время процесса обработки);

Т_в – вспомогательное время (время установки и снятия детали, включение выключение станка и т. д.);

Т_т.о. – время обслуживания (разложить и убрать инструмент, смазать трущиеся части, уборка стружки и т. д.);

Т_п – время перерыва.

Т_шт – основная единица нормирования производственного процесса. По ней определяется необходимое количество оборудования, производственных рабочих и др.

, где L_p – расчетная длина обработки, мм.;

s_ф – подача, мм/об.;

n_ф – частота вращения детали, мин^-1;

i – число проходов инструмента.

, где  - вспомогательное время, затрачиваемое на установку и снятие детали, мин.;

 - вспомогательное время, связанное с переходом, мин.;

 - вспомогательное время, связанное с заменами обрабатываемого