Конструирование валов, страница 6

– шпоночные пазы, полученные пальцевой фрезой;

– эвольвентные шлицы;

– резьбу с мелким шагом.

4.  В прессовом соединении концентрацию напряжений можно уменьшить на 30%, применяя кольцевые проточки на ступицах - специальная форма ступицы или применяя ступицу длиной больше головки – короткая головка (снижение на 40%).

5.  Посадочные участки валов снабжают фасками для облегчения сборки.

6.  Для облегчения сборки прессового соединения со шпонкой предусматривается направляющий цилиндрический участок с посадкой h6.

7.  Для обеспечения надёжной осевой фиксации деталей необходима кольцевая площадка шириной не менее 1 мм.

8.  Заплечик для осевой фиксации должен обеспечивать возможность съёма подшипника захватом за внутреннее кольцо по площадке толщиной не менее 1 мм. При невозможности такого съёма ставят дистанционные втулки и кольца.

9.  Упорных буртов на валу для осевой фиксации колёс следует избегать, так как они увеличивают диаметр заготовки.

10.При соединении входного вала редуктора с электродвигателем муфтой диаметр вала увеличивают по сравнению с расчётным.

11.Длины ступиц деталей для обеспечения центрирования по цилиндру должны быть больше диаметров валов или по соотношению

.

12.Диаметр ступицы назначается по соотношению

.

13.Длину шпонки назначают меньше длины ступицы на 5...10 мм:

l= l_ст – (5...10) мм.

14.При необходимости постановки двух шпонок соединение выполняют шлицевым.

3. КОНСТРУКТИВНЫЕ ЭЛЕМЕНТЫ КОРПУСА

Корпусные детали предназначены для обеспечения правильного взаимного расположения сопряжённых деталей, восприятия нагрузок, защиты рабочих поверхностей зубчатых колёс и подшипников от загрязнений окружающей среды, размещения масла, защиты его от выброса в окружающую среду, отвода теплоты.

Корпусные детали имеют сложную форму и наибольшую стоимость из всех деталей редуктора. Большинство редукторов имеют разъёмный корпус для удобства изготовления и сборки. Обычно делают разъём в плоскости осей валов и для удобства обработки параллельно плоскости основания. Корпусные детали получают методом литья (массовое производство) либо сваркой (единичное и мелкосерийное производство).

В современных конструкциях стандартных редукторов учтены требования технической эстетики: на поверхности корпуса отсутствуют выступающие части, для чего используют врезные крышки;  рёбра и бобышки располагают внутри корпуса (это также позволяет увеличить объём заливаемого масла без увеличения его габаритных размеров); для размещения фундаментных болтов в корпусе предусматривают выемки и другие конструктивные решения.

В условиях единичного производства корпус и крышку сваривают из отдельных элементов  простой формы стыковыми и угловыми швами. Элементы вырезаются из проката: листов, полос, прутков и др. Рёбра и фланцы располагают с наружной части корпуса для удобства сварки. После сварки выполняют термическую обработку изделий и механическую обработку поверхностей, контактирующих с другими деталями.

3.1. Литая конструкция

Для изготовления корпусных деталей используют чугун, реже сталь и лёгкие сплавы. Корпусные детали состоят из стенок, рёбер, приливов (платиков и бобышек), фланцев) и других элементов. Для облегчения формовки бобышки и рёбра на крышке допускается располагать снаружи.

Верх крышки делают горизонтальным, что упрощает обработку платика и позволяет использовать его как монтажную базу. Проушины для строповки отливают вместе с крышкой. Крышку с корпусом соединяют винтами, ввертываемыми в гнёзда, нарезаемые непосредственно в корпусе. Фундаментные болты располагают в выемках корпуса так, чтобы лапы не выступали за габариты корпуса. На рис. 17 приведено объёмное изображение корпусных деталей цилиндрического редуктора.     

Рис. 17.  Корпусные детали литого редуктора

Подробное изображение элементов корпусных деталей приведено на рис. 13.

При конструировании корпусов должны быть выполнены следующие технические требования:

1) все размеры корпусных деталей должны соответствовать технологии изготовления;