Технология плавки, расчет шихты и ее загрузка в печь, плавление, измерение температуры металла, доводка и выпуск плавки, страница 3

6.4.9. Инструмент перед погружением в металл  должен быть также  предварительно подогрет.

6.4.10. После подогрева металла до заданной температуры снять шлак, ввести алюминий  в  количестве 0,10––0,15 % от  веса металла, а металл выпустить  в  ковш для разливки. Измерение. температуры проводить не ранее, чем за  3 мин. до  выпуска. Температура металла перед сливом из печи  должна быть  в  пределах, оговоренных в технологических картах на марку стали.

6.4.11. Ковш для приемки  металла должен быть  хорошо очищен, не иметь настылей и нагрет до  свечения.

6.4.12. В середине разливки металла в формы взять пробу металла для определения химического состава.

6.4.13. Заливку и клеймение пробы проводить под контролем работника БТК.

6.4.14. Отбор и передачу  пробы в ЦЗЛ проводить согласно методике ЦЗЛ № 2-190.

6.4.15. Охлаждение и нагрев тигля следует проводить медленно. Если время простоя тигля между плавками составляет  более 0,5 часа, тигель необходимо  закрыть асбестовой крышкой для сохранения тепла. .     6.4.16 Содержание алюминия в готовой стали должно быть 0,02––0,10 %. При обеспечении требуемых механических свойств допускается отклонение по содержанию алюминия в стали + 0,02 %. Для обеспечения стабильного усвоения алюминия, ввод его в металл производить на штанге.

3 КРАТКАЯ ХАРАКТЕРИСТИКА ОБЪЕКТА ИЗУЧЕНИЯ

Для получения стали в электропечах необходимы следующие шихтовые материалы:

1. металлическая часть;

2. шлакообразующие;

3. окислители;

4. раскислители и легирующие;

5. науглероживатели.

Металлическая часть включает в себя:

–– углеродистый стальной лом;

–– губчатое железо (окатыши);

–– легированные металлоотходы;

–– передельный высококачественный чугун.

Основу шихты для электропечей составляет металлический лом: на I тонну выплавляемой стали в среднем расходуется ~ 950 кг лома. Примерно 1/3 этого количества составляют литейные отходы, обрезь слитков, брак, отходы при прокатке и ковке, стружка т.е. собственные отходы металлургических заводов. Остальная часть складывается из отходов, возвращаемых заводами-потребите-лями.

Металлический лом делится на: нелегированный (А) и легированный (Б). К металлическому лому предъявляются следующие требования:

1. недолжно быть примесей цветных металлов(РЬ, Sn, Zn и др.);

2. содержание фосфора и серы недолжно быть больше 0,05 %;

3. не должен содержать инородных примесей (земля, масло, камни и т.п.);

4. должен быть рассортирован по габаритам;

5. легированный лом должен быть рассортирован по химическому составу. В последнее время широкое распространение получило применение губчатого железа в виде окатышей (85––90 % Fe). Преимущества применения губчатого железа вместо лома:

1. однородность и надежность контроля химического состава;

2. низкое содержание цветных металлов;

3. возможность непрерывной автоматической загрузки в печь;

4. повышение производительности печи;

5. уменьшение уровня шума во время плавления.

Эти преимущества компенсируют недостатки: повышение расхода электроэнергии и увеличение количества шлака.

Шлакобразующие

При выплавке стали в основных дуговых печах, для образования основного шлака используют: известь, известняк, плавиковый шпат, шамотный бой и песок.

Основной составляющей шлаковых смесей является известь, которую получают обжигом известняка в шахтных печах при 1100––1300 °С. Для выплавки высококачественной стали используют только свежеобожженную известь, так как при хранении она поглощает влагу. Влага, внесенная известью в печь, вызывает обогащение стали водородом. Поэтому, применение пылеватой извести в электропечах недопустимо.

Вместо извести в окислительный период можно использовать необожженный известняк. Разложение известняка CaCO₃ в печи вызывает выделение пузырьков СО₂, которые обеспечивают перемешивание металла и способствуют дегазации металла. Недостатком является повышение затрат электроэнергии на разложение известняка.