Методы консервации теплоэнергетического оборудования с использованием пленкообразующих аминов. Консервация пароводокислородным методом

Методы консервации теплоэнергетического оборудования .

Использованием   пленкообразующих   аминов

Современная энергетика несет значительный ущерб от снижения надежности работы и ресурса тепломеханического оборудования электрических станций из-за коррозионного разрушения поверхностей конструкционных материалов. Коррозионное воздействие рабочего тела, а также окружающей среды (в период простоев) на пароводяные тракты оборудования приводит не только к снижению его надежности и экономичности, нарушению графика отпуска электрической и тепловой энергии, но и является в некоторых случаях причиной серьезных аварий на электрических станциях.

Проблема коррозии в энергетике известна давно и прежде всего касается котлов, теплообменников, насосов, арматуры и трубопроводов. В последние годы она становится чрезвычайно актуальной и для турбин. Одной из разновидностей коррозии является атмосферная или, другими словами, «стояночная» коррозия. Ущерб, наносимый этим видом износа, заключается в том, что металлические поверхности подвергаются не только так называемой общей коррозии, но и более опасной — локальной коррозии, которая может вывести оборудование из строя за несколько лет эксплуатации. Коррозионные язвы, появляющиеся на поверхностях оборудования в период ремонтов и простоев, становятся одной из причин коррозионного растрескивания металлов высоконагруженных элементов.

Особую актуальность эта проблема приобрела в России. Это связано с тем, что вследствие резкого спада производства и соответствующего уменьшения потребления электрической энергии существенно снизился коэффициент использования оборудования, значительная часть энергоблоков и отдельных агрегатов выведена в длительный резерв.

В соответствии с ПТЭ электрических станций и сетей Российской Федерации  тепломеханическое оборудование, выводимое в ремонт, резерв или после проведения химических очисток должно быть законсервировано для обеспечения защиты пароводяных трактов от атмосферной коррозии. Применительно к турбинам определен достаточно жесткий, но оправданный срок простоя без осуществления консервации — 7 сут.

В отечественной и зарубежной практике разработано много способов консервации оборудования на период ремонтов и простоев. С некоторой долей условности их можно разделить на две группы. К первой группе относятся способы, с помощью которых в полостях защищаемого оборудования создается антикоррозионная среда. Это — обеспечение избыточного давления рабочей среды, использование инертных газов, влагопоглощаемых материалов, продувка осушенным воздухом. Ко второй группе можно отнести способы, обеспечивающие формирование защитных пленок на поверхностях консервируемого оборудования, которые в свою очередь разделяются на две подгруппы: способы с использованием реагентов — пассиваторов (гидразин, аммиак, силикат и нитрит натрия, комплексоны), в том числе и кислорода (пароводокислородная пассивация), и способы, базирующиеся на применении адсорбирующихся ингибиторов коррозии (летучие ингибиторы, поверхностно-активные вещества).. В большинстве своем способы консервации разработаны для защиты пароводяных трактов котлов электрических станций, самыми распространенными из них являются способы с использованием гидразина, аммиака, нитрита натрия, трилона Б. Значительно меньше разработано способов консервации для турбин и турбоустановок, наиболее распространенные из которых базируются на применении горячего и осушенного воздуха, азота и летучих ингибиторов. Вместе с тем проблема коррозии турбин не менее актуальна. Известны случаи, когда в период простоя без консервации проточные части турбин подались воздействию интенсивной коррозии, в результате которой появлялась необходимость преждевременной замены роторов. Кроме того, в период эксплуатации зачастую происходили серьезные аварии с катастрофическими последствиями.

Результаты анализа упомянутых, используемых в практике способов консервации позволили сделать следующее заключение. Несмотря на вполне очевидные положительные стороны каждого способа в отдельности, ни один из них не удовлетворяет современным требованиям из-за присущих им серьезных недостатков, существенно ограничивающих их применение. Среди них следует отметить следующие: неуниверсальность, т.е. невозможность использования одного и того же способа для консервации различного оборудования энергоблока; токсичность реагентов; необходимость проведения специальных экологических мероприятий; нетехнологичность и сложность реализации; потребность в предварительной очистке защищаемых поверхностей; отсутствие возможности проведения ремонтных работ на законсервированном оборудовании.

Вместе с тем в 1997 г. исполнилось 10 лет с начала практического внедрения разработанного МЭИ совместно с ВНИИАМ способа консервации тепломеханического оборудования с использованием поверхностно-активного вещества - пленкообразующего амина октадециламина (ОДА).