Хорошая очистка, пассивация и консервация с использованием этой технологии наблюдается при температурах питательной воды 250...400 °С. Поэтому необходимо предусмотреть возможность ее подогрева перед входом в котел до максимально возможной температуры — 180...270 °С. Для этого пар подается в деаэратор и ПВД из общестанционного коллектора пара собственных нужд или непосредственно из котла. Температура перегретого пара не должна превышать 450 °С.
Химический контроль процесса обработки ведется путем анализа проб, взятых из пробоотборных точек, установленных на питательной воде, перед ВЗ, на расширителе, на перегретом и насыщенном паре, до и после блочной обессоливающей установки (БОУ), на напоре конденсатных насосов и в случае подключения промперегревателя на трубопроводах холодного и горячего пара. В отобранных пробах определяются содержание железа, меди, кремниевой кислоты, кислорода, а также жесткость и электропроводимость среды. Отбор проб производится каждые 30 мин.
Для оценки исходного состояния поверхностей нагрева и эффективности очистки, пассивации и консервации осуществляют вырезку образцов до и после обработки и после определенного времени простоя.
Пароводокислородная очистка, пассивация и консервация барабанного котла выполняются также по штатной схеме при растопке котла (30...40 % нагрузки) или при его останове.
Экранные поверхности котла подвергаются водокислородной обработке, а трубчатка ПВД с внутренней стороны и водяной экономайзер — очистке, пассивации и консервации с кислородом, концентрация которого при этом поддерживается на уровне 3.. .4 г/кг в паре котла. Пароперегреватель очищается, пассивируется и консервируется собственным паром с кислородом. Эти мероприятия выполняются при отключенной турбине со сбросом пара в атмосферу.
Для очистки, пассивации и консервации внутренних поверхностей ПВД и экономайзера кислород вводится на всас ПЭН или в промежуточную ступень. Для обработки экранных поверхностей он поступает в нижние коллекторы через линию периодической продувки. Одновременно с очисткой, пассивацией и консервацией экономайзера и экранных поверхностей происходит кислородная обработка пароперегревателя (рис. 2). Источником кислорода здесь служат реципиентные установки азотно-кислородных станций, а также стационарные или передвижные газификационные установки с жидким кислородом. Подвод кислорода от соответствующей установки к месту его ввода в систему осуществляется стальными трубами диаметром от 20 до 50 мм, рассчитанными на давление 20,0 МПа.
Одновременно следует отметить, что для барабанных котлов часто целесообразно использовать очистки, пассивации и консервации экономайзера котла парокислородным методом, т.е. с подводом стороннего пара к коллекторам экономайзера.
Для осуществления консервации ПВД по паровой стороне используется пар отборов турбины. Консервация производится перед остановом котла или энергоблока при неполной нагрузке на турбине. Конденсат пара сбрасывается в конденсатор турбины или в циркуляционный водовод. Продолжительность обработки составляет примерно 5 ч на один корпус ПВД.
Для оценки эффективности проведенной ПВКО, пассивации и консервации производится вырезка образцов труб из всех поверхностей нагрева и определяются коррозионная стойкость защитных пленок и остаточное количество отложений.
Пароводокислородная обработка внутренних поверхностей нагрева котла обеспечивает:
Следует специально остановиться на возможных схемах обработки промпароперегревателя. Так, на Ставропольский ГРЭС пароводокислородная очистка и пассивация проводились перед остановом котла на капитальный ремонт под нагрузкой при следующих параметрах: NЭ = 100 МВт, ДПВ = 370 т/ч, РХПП = 1,29 МПа, Тхпп=285 °С. Концентрация кислорода в течение 1 ч составляла 0,4...0,5 г/кг.
Однако очистка промпароперегревателя при таких условиях не дала ожидаемого результата, его загрязненность после проведенных мероприятий осталась на прежнем уровне.
Уважаемый посетитель!
Чтобы распечатать файл, скачайте его (в формате Word).
Ссылка на скачивание - внизу страницы.