Пластичні маси. Методи одержання виробів із пластмас, страница 7

Прес-порошки є вихідним матеріалом для виготовлення більшості виробів з термореактивних матеріалів. Ці порошки складаються з кількох компонентів (узятих у певних співвідношеннях), тонко подрібнених, висушених і старанно перемішаних. Порошок висипають у прес-форму, додержуючись точного дозування. Ще краще зробити з порошку таблетки. Бажано попередньо підігрівати їх в електричних термошафах до 100—120° С.

Процес пресування складається з таких операцій: дозування матеріалу, завантаження прес-порошку або таблеток у прес-форму, пресування, видержка при заданих тиску і температурі (для полімеризації матеріалу), виймання готової деталі з прес-форми, очищання прес-форми від залишків пластмаси. Якщо виникає потреба, то перед завантаженням матеріалу встановлюють металеву арматуру (гвинти, гайки, контакти, штирі, осі і т. п.). Для їх установлення в пресформі є відповідні гнізда.

Температуру і час видержки при пресуванні вибирають з таким розрахунком, щоб смола встигла повністю полімеризуватися. Фенопласти полімеризують при температурі 150—180° С, амінопласти—при 130—145° С. Час видержки вибирають у межах 0,5—2,5 хв., на 1 мм товщини стінок виробу. Тиск вибирають у межах 20—60 Мнім² (200—600 кГ/см²). Високий тиск потрібен для пресування пластмас з довговолокнистим наповнювачем.

Розрізняють пряме і литтьове пресування.

4. Пряме пресування застосовують для виготовлення виробів різних форм і розмірів (переважно великих), з арматурою і без неї.

На рис. 194, а, б, в показано по переходах схему прямого пресування. Підігріті таблетки 4 або прес-порошок завантажують у матрицю 5. Пуансон 2 опускається при низькому тиску преса;

потім переходять на високий тиск. Під дією нагрівників 1 і 6, а також тиску пуансона розігріта смола плавиться, пластмаса розм'якає і заповнює порожнину матриці (рис. 194,6). Після певної видержки пуансон піднімається, а виштовхувач 7 викидає виріб з матриці. Зразки пресованих виробів показано на рис. 194,г.

Рис. 194. Схеми виготовлення виробів способами прямого і литтьового пресування.

5. Литтьове пресування характеризується тим, що спресовуваний матеріал 4 (рис. 194, д) розм'якає не в самій порожнині прес-форми 10. а в завантажувальній камері 8. з'єднаній ливником 9 з прес-формою 10, в яку розм'якшена пластмаса видавлюється пуансоном (рис. 194, е}. Тиск у завантажувальній камері досягає 150—200 Мнім² (1500—2000 кГ/см²), а в формувальній порожнині литтьової прес-форми не перевищує 50— 60 Мнім² (500—600 кГ/см²).

Литтьове пресування застосовують для виготовлення виробів складної форми з глибокими отворами, з різною товщиною стінок, з маломіцною і наскрізною арматурою. На рис. 194, є показано виріб із запресованим металевим кільцем 12.

Основним устаткуванням для пресування пластмас е гідравлічні преси з зусиллям 0,25—10 Мн/м² (25—1000 Г). Преси бувають з верхнім і нижнім тиском. Для пластмас випускають гідравлічні преси спеціального призначення напівавтоматичної і автоматичної дії з зусиллям 0,63; 1,6; 2,5 Ми (63; 160; 250 Τ ) та ін.

Рис. 195. Вакуумне і пневматичне формування листових термопластів.

6. Формування — найпростіший спосіб виготовлення великогабаритних виробів з листового термопласту. При цьому методі листові термопласти нагрівають до високо-еластичного стану, кладуть на спеціальну форму (матрицю) і, застосовуючи потрібний тиск, надають виробу належної форми. Найбільше застосовують пневматичне і вакуумне формування.

Одним з видів пневматичного формування є пневмоформування з рухомим пуансоном. Нагріту заготовку кладуть на нижню камеру 5 (рис. 195, а) і виступ пуансона 4, після чого, опускаючи верхню камеру 3, що має електричний підігрівник 7, затискають краї заготовки. Потім, піднімаючи пуансон 4, виконують попереднє її витягування. Остаточне формування виробу відбувається внаслідок обтискання листового термопласту стисненим повітрям, що надходить по трубі 2 у верхню камеру.