Методы и средства автоматического контроля, страница 3

Системы послеоперационного контроля контролируют один или несколько параметров детали непосредственно после ее обработки, при этом их устанавливают на станке вне его рабочей зоны или рядом со станком (рис. III.16). Деталь 4 после выхода из рабочей зоны бесцентрово-шлифовального станка устанавливается на позицию изменения 8, где контролируется измерительным устройством 7 с датчиком 6. При выходе контролируемого параметра за заданные границы датчик 6 дает сигнал на командно-сигнальный пульт 5, где сигнал усиливается и подается команда на подналадку или останов станка через командоаппарат 1 привода бабки 2 ведущего круга 3. В первом случае средство послеоперационного контроля называют подналадчиком, во втором - контрольно - блокировочным устройством.

Чтобы исключить возможность управления станком по результатам случайного отклонения размеров, необходимо импульс на подналадку станка давать по результатам измерения группы деталей, для чего пульт управления должен снабжаться счетно-запоминающей схемой. Устройства после операционного контроля могут выполнять также ряд других функцкий: отсортировывать бракованные детали, направляя их в сборник 9 брака, или рассортировывать их на группы внутри поля допуска для селективной сборки. При появлении брака дается команда на останов станка.

Автоматические средства контроля деталей до их поступления на станок называют защитно-блокировочными устройствами (рис. III. 17). Они не допускают попадания на станок заготовок с размерами, выходящими за допустимые пределы, предохраняя инструмент и механизмы станка от аварий. Эти средства могут давать команду на удаление негодной заготовки из потока или останавливать станок. Оператор в последнем случае удаляет бракованную заготовку вручную.

Деталь устанавливается на измерительную позицию  и контролируется измерительным устройством, расположенным перед станком 6. Измерительное устройство снабжено датчиком. Сигнал датчика при попадании на измерительную позицию негодной заготовки усиливается в командно-сигнальном пульте и воздействует на сортировочный механизм  сбрасывающий ее в сборник  брака. Годные заготовки  поступают на станок.

Системы активного контроля наиболее широко применяются на отделочных операциях: при круглом наружном и внутреннем шлифовании, бесцентровом и плоском шлифовании, хонинговании. Реже они применяются при точении, растачивании, сверлении, зубообработке и др.

Системы активного контроля в процессе обработки чаще основываются на прямом методе измерения, когда непосредственно измеряется контролируемый размер детали или его отклонения от размера установочной меры, реже на косвенном методе измерения, когда измеряется параметр, связанный с контролируемым размером определенным соотношением.

В процессе обработки обычно контролируется один обрабатываемый параметр (размер), на величину которого средство активного контроля воздействует непосредственно. Отклонения формы в процессе обработки обычно не контролируются, так как автоматическое управление этими параметрами не производится.

В устройствах для контроля в процессе обработки обычно применяется контактный способ измерения: губки скобы или наконечники рычагов непосредственно касаются обрабатываемой поверхности.

Разработаны также бесконтактные устройства для контроля в процессе обработки, основанные на пневматическом, индуктивном, фотоэлектрическом и радиационном методах измерения. При достаточных величинах измерительных усилий контактный способ более надежен, несмотря на износ измерительных наконечников и оставление следа на тонко обработанной поверхности детали.

Системы активного контроля, в которых применяется контактный способ измерения, могут иметь контакт с поверхностью детали в одной, двух .и трех точках, а также поверхностный контакт. Соответственно они разделяются по типу воспринимающего элемента на одно-, двух-, трехконтактные устройства и устройства с поверхностным контактом. Последние применяются для контроля поверхности в процессах внутреннего шлифования и хонингования с помощью калибров-пробок.