2.Сернистые соед. при переработке сырья сернистого соед. получ. продукт с повыш. сод-ем сырья. и требуется его очистка. Кроме того значит кол-во сыры откладывается с коксом и при регенерации выбрасывается в атмосферу в виде оксидов. Кроме того при переработке сернистого сырья образ много сероводорода который способствует коррозии аппаратов.
Азотистые соединения при кат крекинге подверг. диструкции (распаду)с образованием аммиака который нейтрализует кислотно активные центры (уменьшается активность катализаторов). Никель Ванадий (металлы) – эти яды катализатора способствуют усилению реакции дегидрирования и коксообразования. Отравляют катализатор не обратимо. Основными способами подготовки сырья кат. крекинга является его гидроочистка или лёгкий гидрокрекинг.
Гидроочистка- способствует понижению коксуемости, соединений серы, азота металлов.
6. Регенерация катализаторов крекинга. Состав кокса Условия регенерации и их влияние на глубину регенерации.
Кокс образованный в процессе откладывается на катализатор состоит из углерода 90-95%, водорода 5-7%, серы сколько и в исходном сырье.
Образование «каталитического» кокса непосредственно связано с превращением углеводородов исходного сырья на поверхности катализатора и является результатом реакций дегидрирования, циклизации, конденсации и перераспределения водорода,
По коксогенности углеводороды можно распределить в такой последовательности: парафиновые < нафтеновые < ароматические. Наибольшее количество кокса образуется при превращении полициклических ароматических углеводородов.
Для восстановления закоксованного катализатора. Его регенерируют путём выжега кислород. Воздуха при высокой Т процесс ведут при Т 580-750 С при давлении до 0,8 МПа расход воздуха 100-300 нм3/м3
С+О2->CO-Q; С+О2->CO2-Q2; СO+О2->CO2-Q3; H2+О2->H2O-Q4; S+О2->SO2-Q5.
CO не желательный компонент является токсичным и с ним теряется потенциальное сырьё. Для уменьшения выбросов СО в атмосферу в катализатор водят промотеры способствующие дожигу СО до СО2 Глубина регенерации зависит от таких параметров как Т, Р, содержание кислорода в системе, расход воздуха, диаметр пор, диаметр частиц. Широко пористый катализатор лучше регенерируется чем тонко пористый катализ. Также применяют высокие Т и повышение Р а также промотеры дожига от СО до СО2.
Увеличению скорости и глубины регенерации способствует повышение давления процесса вследствие увеличения парциального давления кислорода. Более эффективно протекает регенерация при уменьшении размера гранул катализатора и увеличении диаметра пор, так как при этом облегчается доступ кислорода к внутренней поверхности и диффузия продуктов горения из пор, то есть устраняется внутридиффузионное торможение процесса.
Скорость регенерации катализатора зависит и от начальносодержания на нем кокса. При уменьшении содержания кокса на катализаторе скорость регенерации уменьшается и с наименьшей скоростью выгорает остаточный (глубинный) кокс.
Цеолитсодержащие катализаторы очень чувствительны к содержанию остаточного кокса, который остается преимущественно в цеолитном компоненте и резко снижает активность и селективность катализатора. Поэтому целесообразно, чтобы его содержание на регенерированном катализаторе на превышает 0,1 % и даже 0,05 % мас. При увеличении содержания остаточного кокса на цеолитсодержащем катализаторе на каждые 0,1 % мас. выход бензина в процессе крекинга снижается на 1,5 – 1,8 % мас.
Высокое содержание оксида углерода (СО) в газах регенерации имеет ряд негативных моментов:
- выбросы токсичного СО в атмосферу загрязняют окружающую среду;
- с оксидом углерода, выбрасываемым в атмосферу, теряется потенциальное тепло регенерации;
- оксид углерода при высокой температуре может самовозгораться в регенераторе над кипящем слоем; в результате неконтролируемого его дожига возрастает температура, что может привести к прогару циклонов и другого оборудования.
Уважаемый посетитель!
Чтобы распечатать файл, скачайте его (в формате Word).
Ссылка на скачивание - внизу страницы.