Составление технологической схемы сборки и сварки палубы нефтеналивного судна

Раздел 2. Специальная часть

2.1. Разбивка конструкции на технологические узлы и подузлы.                                                                 

     Составление технологической схемы сборки и сварки

Важнейшим условием определения применения прогрессивных технологий является разбивка изделия на узлы.

   Она позволяет расширить фронт работы, вследствии чего сокращается срок изготовления изделия, также производит узкую специализацию кооперационного цикла.

   Для обеспечения технологичности конструкция разбивается на следующие узлы:

     Узел I. Сборка и сварка настила.

     Узел II. Сборка и сварка таврового узла под флюсом.

     Узел III. Сборка и сварка таврового узла в СО₂.

     Узел IV. Установка и приварка ребер жесткости, а также таврового набора 

                     на полотнище.

     Узел V. Установка и приварка деталей россыпи.

   На величину цикла сборки существенное влияние оказывает выбор схемы сборочного процесса.

   Схема сборочного процесса – это принятая последовательность сборки, сборочных единиц и соединение их в изделие.

   В производстве сварных конструкций находят применения три вида сборки и сварки:

    а) последовательная сборка и сварка элементов,

    б) полная сборка всей конструкции с последующей сваркой

    в) параллельно – последовательная сборка и сварка.

   Для данной конструкции целесообразно применить параллельно-последовательный способ сборки и сварки. Этот способ применяют при изготовлении сложных конструкций, расчлененных на укрупненные сборочные единицы. Сначала на параллельных технологических линиях собирают и сваривают укрупненные сборочные единицы, затем из готовых узлов собирают и сваривают конструкцию в целом.

 

Технологическая схема сборки и сварки.

   

Сборка и сварка продольного набора c настилом Узел II

Сборка и сварка таврового узла, в СО2. Узел III

                                                                                           

 

При такой схеме число одновременно занятых рабочих увеличивается и фронт работ значительно больше, поэтому цикл минимальный. Данная схема позволяет внедрить автоматизацию и механизацию. Повышается точность изготовления изделий, а общие деформации всей конструкции уменьшаются, так как жесткость узлов всегда больше жесткости отдельных деталей, кроме того легче осуществить правку деформированных узлов, чем всей конструкции, вследствии этого повышается качество и надежность. Схему используют при различных видах производств (единичного и массового).

   Таким образом умело разрабатывая схему собираемости изделия можно влиять на продолжительность процесса и на уменьшение трудоемкости.

2.2. Расчёт и выбор технологических режимов сварочного оборудования

   В данном дипломном проекте продольные стыки настила, а также узлы таврового набора целесообразно проводить автоматической сваркой под флюсом, а остальные полуавтоматической сваркой в среде СО₂.

В первую очередь рассчитываем режимы автоматической сваркой под флюсом продольных стыков настила и таврового набора. Для этого выбираем по ГОСТу 8713-79 величину зазора b и ширину шва e.

   В соответствии с таблицей  выбираем сварочное оборудование. Из приведённых расчётов палубы с учётом наибольшей экономичности и наименьших затрат на электроэнергию, время, рабочих смен и т. д. выбираем:

   Для автоматической сварки- сварочный трактор ТС-32 с источником питания ВДУ-1201 и сварочный автомат СТС-2М с двумя источниками питания ВДУ-506;

   Для полуавтоматической сварки в СО₂- полуавтомат ПДГ-315 с источником питания ВС-300.

   Для сварки листов настила секции палубы я применяю сварочный автомат ТС-32.

   Он предназначен для сварки стыков полотнищ плоских секций с двухсторонним формированием сварных швов.

   Для выполнения сварки стыков под флюсом необходимо комплектовать оборудование: источник питания, сварочный аппарат, механическое оборудование и т. д. На основе рассчитанных режимов комплектуем сварочный автомат ТС-32 с источником питания ВДУ-1201.

   ТС-32- предназначен для автоматической сварки под слоем флюса изделий толщиной 3-14 мм, за один проход на скользящей водоохлождаемой подкладке с одновременным формированием обратной стороны шва.

   Трактор представляет собой сварочный аппарат переносного типа, передвигающийся во время сварки непосредственно по сварному изделию.           Трактор имеет формирующую медную подкладку, токоподводящий мундштук, механизм движения, токоведущий механизм, бункер для флюса, пульт управления, кассету для проволоки. Механизм трактора обеспечивает ступенчатую настройку скорости подачи электродной проволоки и скорости сварки.

   Выпрямитель ВДУ-1201 предназначен для механизированной сварки в среде защитных газов и под флюсом, а так же для резки угольными электродами.