Организация планово-предупредительного ремонта оборудования. Основы нормирования труда в пищевой промышленности. Статистические показатели динамики; их виды, методы расчета и области применения (Ответы на билет междисциплинарного государственного экзамена)

1. Организация планово-предупредительного ремонта оборудования

Система планово-предупредительного ремонта оборудования (ППР)

При помощи системы ППР осуществляется организация технического обслуживания производства.

Система ПРР - совокупность организационных и технических мероприятий по уходу, надзору и ремонту, при которой периодические осмотры, текущие и капитальные ремонты осуществляются по графику через заранее установленные промежутки времени. Система предусматривает:

1.  Составление календарных графиков осмотров и ремонтов оборудования и установление объемов работ по каждому виду оборудования.

2.  Разработку мероприятий, поддерживающих оборудование на высоком эксплуатационном уровне.

3.  Выполнение ремонтных работ в сроки, предусмотренные графиком в запланированном объеме.

4.  Правильную организацию труда рабочих и рабочих мест ремонтного персонала.

5.  Создание парка запасных частей для замены в установленные сроки.

6.  Разработку мероприятий по снижению стоимости ремонтных работ.

Виды работ в системе ППР и их содержание

1)  Текущий уход за оборудованием – регулярная проверка его состояния, чистка, смазка, регулировка в соответствии с инструкцией по эксплуатации.

2)  Периодические осмотры и проверки – предусматривают тщательную проверку технического состояния оборудования через определенные промежутки времени по плану для каждой машины. Частичная разборка оборудования, мелкий ремонт.

3)  Текущий ремонт – производят через определенные промежутки времени, установленные для каждого агрегата планом; он заключается в замене отдельных быстроизнашивающихся узлов, не требует полной разборки оборудования и его остановки на длительный срок. Выполняется специальными рабочими в нерабочие смены, выходные и праздничные дни.

4)  Капитальный ремонт – проводится в сроки, установленные планом. При этом полностью разбирают машину, заменяют все износившиеся детали, ремонтируют базовые поверхности, выверяют взаимодействие всех частей, восстанавливают мощность, точность до следующего капитального ремонта.

Нормативы системы ППР оборудоваиня

Система ППР основана на нормативах:

1)  первая группа нормативов – дифференциация применяемого оборудования по 10 разрядам ремонтного цикла, по каждому оборудованию установлена структура ремонтного цикла (см. ниже).

2)  вторая группа нормативов – нормативы трудоемкости – необходимы для составления затрат труда. Нормативы трудоемкости предусматривают трудоемкость ремонта одной условной ремонтной единицы в часах по всем видам ремонтных работ. Эти нормативы предельны и предназначены для планирования и расчета рабочей силы.

3)  третья группа нормативов – продолжительность простоя оборудования в ремонте – зависит от вида ремонта, категории ремонтной сложности, состава ремонтной бригады, технологии ремонта и др. факторов. В нормативе приведены нормы простоя оборудования в ремонте в сутках на одну условную ремонтную единицу.

Понятие ремонтных циклов и их структура, категории ремонтной сложности оборудования и условной ремонтной единицы

Периодичность проведения ремонтных работ устанавливается в часах, сменах или сутках работы машины. Часы работы по принятой сменности и коэффициенту использования машины переводятся в календарные дни и месяцы. Период времени между двумя текущими ремонтами называют межремонтным периодом, между двумя очередными осмотрами – межосмотровым периодом.

Период времени между двумя капитальными ремонтами называют длительностью ремонтного цикла.

Структурой ремонтного цикла называется порядок и чередование ремонтных и профилактических работ в ремонтном цикле.

Оборудование классифицируется по категориям сложности – исходя из необходимых затрат времени на их капремонт. Категория ремонтной сложности (ремонтного цикла) определена по всем видам оборудования путем деления затрат времени на капитальный ремонт конкретного оборудования на трудоемкость условной ремонтной единицы.

Порядок разработки годового графика ППР

Планирование графика ремонтов происходит в несколько этапов:

1)  Разработка графика ремонта оборудования

2)  Планирование численности ремонтных рабочих

3)  Планирование себестоимости ремонтных работ

Разработка графика ремонта ведется на основе расчета числа и видов ремонтов каждой машины по нормативам длительности ремонтного цикла, планового числа часов (смен, месяцев) работы машины в год и структуры ремонтного цикла.

Время ремонта устанавливается исходя из расчетов и сроков предыдущего ремонта и распределяется –равномерная загрузка работников в течение года. Для этого предусматриваются переносы тех или иных видов ремонтных работ по времени в ту или иную сторону.

Годовой объем ремонтных работ по трудоемкости корректируется  (выравнивается) путем перенесения некоторых ремонтных работ на другие периоды времени.

При планировании себестоимости ремонтных работ составляют смету затрат на ремонтные работы. Затраты делят на затраты по текущему и межремонтному обслуживанию, затраты на текущий, средний и капитальный ремонт. Расчет осуществляется на основе типовых объемов ремонтных работ, справочных норм расхода материалов, затрат труда и отчетных данных о затратах на ремонт за предыдущий период.