Разборка газотурбонагнетателя. Предремонтная дефектация, страница 5

Рис.4

Продолжительность наращивания покрытия зависит от плотно­сти тока (рис. 4). При этом необходимо учитывать, что с его уве­личением происходит резкое повышение твердости покрытия и ухудшениеего сцепления с основным металлом. Поэтому опти­мальной считают плотность тока в пределах 10 - 20 а/дм² (началь­ная плотность тока в течение первых тридцати минут составляет 3 а/дм²). В этом случае скорость электролитического наращивания составляет 0,2 - 0,8 мм/ч. Поверхности, не подлежащие осталиванию, покрывают электроизоляционными кислотостойкими плен­ками.

Электролит должен обладать высокой рассеивающей способно­стью и обеспечивать равномерное осаждение металла на всех уча­стках поверхности детали. Для повышения рассеивающей способно­сти в электролит добавляют желатин или столярный клей (1 - 2 г/л). В целях предохранения электро­лита от загрязнения продуктами корро­зии от растворения анодов последние по­мещают в проницаемые фильтры-чехлы из стеклоткани.

После окончания процесса осталивания детали промывают водой, нейтрализуют в щелочном растворе, вновь промы­вают водой и сушат сжатым воздухом.

Основными преимуществами осталивания перед другими методами гальваностегии являются: высокая скорость осаждения металла; возможность нане­сения слоя металла различной толщины; регулирование в широких пределах фи­зико-механических свойств наносимого слоя за счет изменения режима осталивания; сохранение формы и структуры осталиваемой детали в связи с незначительным нагревом; невысокая стоимость и неде­фицитность металлов, необходимых для приготовления электро­литов.

Основные методы контроля качества гальванического покрытия: электромагнитная, ультразвуковая, цветная дефектоскопия и внешний осмотр.

Ультразвуковые методы дефектоскопии позво­ляют обнаруживать объемные пороки, расположенные внутри де­тали. Эти методы основаны на явлениях прямого и обратного пьезоэлектрических эффектов. На противоположные поверхности детали устанавливаются пьезоэлементы, один из которых является генератором упругих колебаний материала детали, другой играет роль приемника.

Для технических целей используются частоты ультразвукового диапазона от 0,8·10⁶ до 5,0·10⁶ Гц, а иногда и до 10⁹ Гц. При таких частотах длины генерируемых в исследуемой детали волн стано­вятся соразмерными с размерами микродефектов и даже с разме­рами структурных составляющих сплавов.

Ультразвуковые волны, распространяющиеся внутри упругих материалов со скоростью 4000-6000 м/сек, подчиняются основным законам оптики: они отражаются от раздела двух сред, пре­ломляются при переходе из одной среды в другую и т. п.

Основными методами ультразвуковой дефектоскопии являются: теневой метод (метод звуковой тени), импульсный эхо-метод и ре­зонансный метод измерения толщин деталей.

При цветном методе де­фектоскопии в качестве про­никающей жидкости исполь­зуют смесь керосина (60%) с бензином (20%) и скипи­даром (20%) или смесь ке­росина (80%) с трансфор­маторным маслом (10%) и скипидаром (10%), добав­ляя в нее краситель. В ка­честве проявляющей жидкости используется состав на основе као­лина, смешанный с водой, эмульгатором или спиртом. Очищенная и обезжиренная поверхность детали обрабатывается проникающей жидкостью (с помощью кисти, пульверизатора) или опускается в сосуд с этой жидкостью. Затем деталь промывают раствором кальцинированной соды и водой, обдувают сжатым воздухом и на сухую поверхность кистью наносят проявляющую жидкость. Че­рез 30 мин становятся видимыми наиболее мелкие дефекты. Цвет­ной метод дефектоскопии позволяет, обнаруживать поверхностные трещины размером до 0,003 мм.

4.2. Динамическая балансировка.