Производство кислот (Производство синильной кислоты контактным окислением аммиака и метана. Производство концентрированной азотной кислоты. Производство серной кислоты), страница 7

 Охлаждение газа после 4-го слоя осуществляется подводом холодного воздуха. После пятого слоя газ охлаждается в экономайзере (10), проходит в моногидратный абсорбер (7) и выводится в атмосферу.

Опыт показывает, что аппаратура производства серной кислоты из серы обеспечивает устойчивую работу установок в течение более 2-х лет. Однако, несмотря на фильтрацию серы, в ней остается некоторое количество твердых примесей (частицы золы), некоторые, поступая вместе с обжиговым газом, практически полностью осаждаются на самой верхней части первого слоя контактной массы, повышая его гидравлическое сопротивление. Поэтому приходится через каждые 10-12 мин останавливать производства для выгрузки первого слоя контактной массы.

Для уменьшения туманообразования абсорбцию SO₃ ведут в моногидратных абсорберах, орошаемых концентрированной серной кислотой (98,6%) при температуре 80-90ºС на входе в абсорбер и при 110-120ºС на выходе из него.

Показатели работы контактного отделения:

Температура газа, ºС:

перед контактным аппаратом……………………………..410-420

на выходе из 1-го слоя……………………………………..600

на выходе из 5-го слоя……………………………………...425

Степень превращения, %:

после 1-го слоя………………………………………………62

после 2-го слоя………………………………………………85

после 3-го слоя………………………………………………93

после 4-го слоя………………………………………………96-97

после 5-го слоя………………………………………………99,5-99,7

Показатели работы сушильного и абсорбционного отделений:

Температура газа, ºС	Сушильная башня	1-й абсорбер	2-й абсорбер
на входе	–	235	170
на выходе	34	70	70
Температура кислоты, ºС
на входе	37	68	67
на выходе	42	86	80
концентрация кислоты, %	93,5	98,9	98,9

7.4. Производство пищевой углекислоты из отходящих газов производства NH₃

Производство углекислоты состоит из следующих основных стадий (рис.7.6):

1.  Водная очистка исходного газа от вредных примесей.

Исходный углекислый газ из агрегата аммиака в количестве 7000 кг/ч поступает в скруббер. На входе контролируется давление газа (0,1-0,3 бар) и температура (30-50°С). Очистка от вредных примесей происходит на насадке скруббера частично обессоленной водой (12 т/ч). Выходящая отработанная вода откачивается на отпарку в агрегат аммиака.

2.  Охлаждение и компримирование углекислоты, механическая очистка от масла.

Очищенный от примесей аммиака, органики, поташа, сернистых соединений СО₂ направляется в блок охлаждения, компримирования кислоты и механической очистки от масла. СО₂ с t=30°С поступает в 1-й охладитель, где посредством испаряемого хладона охлаждается до 7°С. В 1-й ступени компрессора происходит сжатие газа до 11 бар и нагрев до 43,5°С. Во второй ступени компрессора газ сжимается до давления 21 бар и нагревается до температуры не более 87°С.

Отсепарированный от масла в первичном масляном сепараторе и вторичном СО направляется в блок охлаждения и тонкой очистки.

3.  Охлаждение и тонкая очистка сжатого газа

Охлаждение осуществляется в два этапа:

– в водном теплообменнике с 87 до 35°С (второй охладитель);

– в холодильнике с хладоном с 35 до 14°С (третий охладитель).

Очищенный углекислый газ поступает на тонкую очистку в угольный фильтр, в котором удаляется остаточное количество масла и примеси, вызывающие запах.

4.  Осушка углекислого газа

Сжатый и очищенный СО₂ с давлением 19,5 бар и температурой 14°С поступает на установку осушки от влаги адсорбцией до точки росы (-50) – (-60)°С. Установка осушки состоит из 2-хадсорберов, заполненных алюмогелем, работа которых организована попеременно. Продолжительность адсорбции 8 часов, регенерации 8 часов. Регенерация осуществляется сухим СО₂.

5.  Охлаждение в рейболере отпарной башни и конденсация углекислоты при температуре (-20) – (-26)°С и давлении 18,7 бар в ожижителе.

6.  Отгонка инертов (О₂, Н₂, N₂) из жидкой углекислоты в отпарной колонне.

7.  Сбор и хранение сжиженной углекислоты в хранилище при температуре -20°С и р=20 бар.

Используются также методы термической диффузии, избирательного окисления и восстановления примесей, избирательного комплексообразования в растворах.