До поступления в смеситель жидкий аммиак испаряется за счет тепла водяного пара давлением 0,6-1,6 МПа в испарителе (19), из которого часть аммиака, содержащего сточные масла, катализаторную пыль, окалину, постоянно отводят в общий цеховой сборник. Температура испаренного аммиака 30ºС. Полученный аммиак проходит фильтр (18), последовательно проходит через однонаправленное стекловолокно в оболочке из стеклоткани и картон. Затем аммиак в подогревателе (17) нагревается до 100-120ºС паром под давлением 0,6МПа. Нитрозные газы, образовавшиеся в аппарате (9), проходят пароперегреватель, размещенный в нижней части контактного аппарата, котел-утилизатор (10), окислитель со встроенным подогревателем воздуха (5), подогреватель отходящих газов (6) и холодильники-конденсаторы (8) и (8а), где охлаждаются и освобождаются от основной массы реакционной влаги. Окисленные газы из холодильников-конденсаторов при 50-60ºС поступают в нижнюю часть абсорбционной колонны (11), где имеются 47 ситчатых тарелок. Азотная кислота, образующаяся в холодильниках-конденсаторах, самотеком поступает в абсорбционную колонну. Орошение тарелок абсорбционной колонны осуществляется охлажденным до 35ºС конденсатом или обессоленной водой. Тепло образования азотной кислоты отводится оборотной водой, которая циркулирует в змеевиках, расположенных на тарелках колонны. Продукционная кислота из абсорбционной колонны поступает в колонну отдувки оксидов азота (14) воздухом. Отдувка осуществляется при 50-60ºС под давлением, соответствующим давлению в системе абсорбции. Смесь воздуха с оксидами азота после отдувки поступает в абсорбционную колонну.
Выходящие из абсорбционной колонны газы содержат 0,08-0,12об. % оксидов азота. Они проходят сепаратор (12), подогреватели (13, 6) и поступают в камеру сжигания (15), где подогреваются до 380-500ºС путем смешения с горячими дымовыми газами, полученными при сжигании природного газа. Там же они смешиваются с природным газом в количестве, необходимым для восстановления оксидов азота. Из камеры сгорания образовавшаяся газовая смесь поступает в реактор каталитической очистки от оксидов азота (16). Восстановление оксидов азота происходит на двухступенчатом катализаторе АПК-2 и Al2O3. В результате протекающих реакций температура газа повышается и на выходе из реактора составляет 705-710ºС.
После реактора хвостовые газы смешиваются с воздухом, топочными газами и с t=550ºС поступают в газовую турбину. Газовая турбина вместе с электродвигателем выполняет функцию привода компрессорной группы ГТУ, в которой осуществляется сжатие воздуха до 0,716 МПа. После газовой турбины очищенные газы при 450ºС и давлении 0,106 МПа проходят котел-утилизатор (20), подогреватели питательной воды (21) и (22) и выбрасываются в атмосферу через трубу (23).
7.3. Производство серной кислоты
Применение серной кислоты
Серная кислота является одним из основных продуктов химической промышленности и широко применяется в различных отраслях народного хозяйства. Серная кислота – наиболее сильная и самая дешевая. Наиболее крупные потребители серной кислоты:
– производство минеральных удобрений – ~60%;
– нефтепереработка – 3-4%;
– производство химических волокон и капролактама – 5-6%;
– металлургия черная и цветная – 6%;
– производство красителей, солей, неорганических пигментов (FeSO4∙7H2O, CuSO4∙5H2O, TiO2) – 2-3%.
Способы получения H2SO4
Серная кислота известна очень давно. Упоминания о ней найдены в сочинениях персидского алхимика Абу-Берк-Альрасеса (1940 н.э.).
История отечественного сернокислотного производства начинается с 1805 г., когда недалеко от Москвы был построен химический завод, на котором в свинцовых камерах стали получать из серы 5 т H2SO4 в год. В 1900 г. Работало уже 52 сернокислотных завода и выпущено 75 тыс.тонн H2SO4.
Вначале серную кислоту получали сухой перегонкой железного купороса FeSO4∙7H2O. Отсюда ее иногда называют купоросным маслом.
Сырье для производства серной кислоты и олеума
Сырьем для производства серной кислоты служит элементарная сера или содержащие серу вещества, из которых может быть выделена сера или получен диоксид серы.
Уважаемый посетитель!
Чтобы распечатать файл, скачайте его (в формате Word).
Ссылка на скачивание - внизу страницы.