Для предотвращения вылета кусков из приемного
отверстия предусмотрены закрытые сверху коробки, вход материала в которые имеет
штору из конвейерных лент или цепей. Эти же коробки используют и как укрытие
для отсоса пыли, выбрасываемой
из дробилки через приемное отверстие.
Уровень шума в непосредственной близости от работающей молотковой или роторной дробилки выше санитарных норм.
Например, при дроблении угля он достигает 102–104 дБ. Поэтому устанавливать дробилки необходимо так, чтобы в непосредственной близости от них не было постоянных рабочих мест.
Расход стали в молотковых и роторных дробилках зависит от свойств дробимого материала и составляет, например, при среднем дроблении мягких известняков около 0,0015 кг/т, угля – 0,001 кг/т, горючих сланцев – 0,015 кг/т.
Расход энергии в молотковых
дробилках при дроблении угля
со степенью дробления от 6 до 12 колеблется от 0,6 до 1,5 кВт/т.
5.3. Техническое обслуживание молотковых и роторных дробилок
Техническое обслуживание контролирует техническое состояние дробилки, руководствуясь следующими требованиями.
Проверять вибрацию торцовых крышек корпусов подшипников приводной и неприводной сторон ротора с помощью вибрографа (с погрешностью не более 5 %). Размах колебаний должен быть не более 0,12 мм.
Заменять детали и сборочные единицы дробилки при наличии следующих признаков: молотки, диски и оси, на которые насажены молотки – наличие трещин на поверхности, износ осей на 7–10 % первоначального диаметра; колосники – износ свыше 50 % первоначального размера по ширине; футеровочные плиты – износ свыше 50 % первоначальной толщины, трещины на поверхности.
Температура нагрева корпусов подшипников ротора не должна превышать 50–60 °С.
Шум при работе дробилки должен быть ровный, без стуков и ударов. Ротор дробилки должен быть отбалансирован. Центровку концов валов электродвигателя и ротора дробилки контролировать по следующим признакам. При отсутствии перекоса валов смещение их должно быть не более 0,25 мм.
Ежесменное техническое обслуживание дробилок проводится в следующей последовательности:
Осмотреть дробилку и проверить: эффективность работы железоотделителей устройств, подающих техногенный продукт в дробилку, и исправность карманов для недробимых тел; наличие и исправность кожуха муфты, защитных ограждений; исправность загрузочных и разгрузочных воронок, а также спускных желобов; продвижение материала в загрузочной воронке и на выходе его из дробилки; крепление корпусов подшипников и фундаментных болтов; температуру корпусов подшипников и наличие в них смазочного материала; отсутствие ненормального шума при работе дробилки.
После остановки дробилки: очистить наружные поверхности дробилки и прилегающую территорию от пыли и мусора, а колосниковую решетку – от запрессовавшегося материала; проверить через смотровые люки состояние молотков, роторов, а также состояние болтовых соединений, пальцев соединительной муфты и их креплений.
Затем следует проверить состояние: подшипников ротора, очистить от пыли их лабиринтные уплотнения; соединительной муфты электродвигателя и ротора дробилки; молотков и колосников, мазать подшипники ротора дробилки.
При замене износившихся молотков для обеспечения балансировки
ротора соблюдать требования, при которых комплекты молотков продольных рядов должны
отличаться друг от друга
по массе не более чем на 70 г.
В группе молотков одного кругового ряда каждый молоток
должен отличаться по массе не более чем на 20 г, причем более тяжелые группы
молотков необходимо устанавливать ближе
к опорам ротора, а более легкие – ближе к центру.
Проверять отверстия во вновь устанавливаемых молотках контрольным калибром, диаметр которого должен быть на 0,1 мм больше номинального диаметра оси молотка.
Уважаемый посетитель!
Чтобы распечатать файл, скачайте его (в формате Word).
Ссылка на скачивание - внизу страницы.