МИНИСТЕРСТВО ОБРАЗОВАНИЯ И НАУКИ
РОССИЙСКОЙ ФЕДЕРАЦИИ
ГУ «Кузбасский государственный технический университет»
УТВЕРЖДАЮ Проректор по научной работе, БЛЮМЕНШТЕЙН В. Ю. _______________________ «___» мая 2010 г. |
Краткий
научно-информационный отчет
по договору № 201-2010
«Повышение надежности эксплуатации проходческих комбайнов избирательного действия на основе диагностики их технического состояния».
Этап №1 «Выбор и обоснование метода оценки технического состояния и разработка методики функциональной диагностики узлов и агрегатов проходческого комбайна на основе измерения косвенных параметров его работы».
Научный
руководитель
д-р техн. наук, проф. А.
А. Хорешок
Техническая диагностика, как способ
повышения надежности проходческих комбайнов
По результатам многочисленных исследований годовая производительность проходческих комплексов к концу срока их эксплуатации снижается в 1,5 – 2 раза по сравнению с первоначальной, уменьшаются и показатели надежности. За срок службы расходы на техническое обслуживание и ремонт превосходят первоначальную стоимость в 5 – 7 раз.
Цель всех мероприятий по модернизации производства должна заключаться в создании современных и эффективных машин и использовании их на самом высоком уровне надежности и работоспособности в течение максимально возможного срока службы.
При этом важнейшими задачами повышения надежности технологического оборудования являются:
- исследование механизмов повреждений;
- информация о запасе прочности для прогнозирования остаточного ресурса работоспособности;
- внедрение стратегии упреждающего обслуживания оборудования по фактическому техническому состоянию;
- улучшение обмена информацией между промышленными предприятиями, занятыми в одинаковых областях производства и эксплуатирующими однотипное технологическое оборудование.
Диагностика машинных агрегатов обеспечивает необходимую информационную базу для этих задач, так как позволяет проводить:
- оценку фактического технического состояния машины;
- распознавание признаков развивающихся повреждений;
- идентификацию причин появления дефектов и поврежденных конструктивных элементов машинного агрегата;
- прогнозирование остаточного ресурса работоспособности.
При последовательном использовании современных методов диагностики технического состояния можно избежать серьезного повреждения машины и высоких затрат на ремонт. Кроме того, более убедительным является то, что влияние поломок машины может быть сокращено, а потери производства могут быть минимизированы.
Практика доказала, что диагностика машин приводит к эффективному сокращению издержек на техническое обслуживание и увеличивает безотказность оборудования.
При планово-предупредительной системе технического обслуживания и ремонта (ТОиР) проходческих комбайнов оборудование через определенное время в принудительном порядке подвергается профилактическим воздействиям в установленном объеме. При этом, несмотря на корректирование режимов ТОиР в зависимости от ряда факторов, индивидуальный подход к каждой единице оборудования отсутствует.
Однако необходимость в таком подходе есть, так как даже при работе проходческих комбайнов в схожих горно-геологических и горнотехнических условиях техническое состояние каждого из них при одной и той же наработке вследствие целого ряда причин (индивидуальные особенности горного оборудования, качество управления, графиков ТОиР и т.д.) может существенно отличаться.
Сложные системы, в том числе и технические, требуют обеспечения высокого уровня качества функционирования и надежности. Это требование становится особенно актуальным в случае, когда от работы системы зависит выполнение поставленной оперативно-функциональной задачи, сопряженной с опасностью потери человеческих жизней или значительных капитальных финансовых вложений. Резервом повышения надежности является переход от планово-предупредительного обслуживания и ремонта к обслуживанию и ремонту по действительному техническому состоянию. Использование этой стратегии обслуживания требует широкого применения средств и методов автоматизированного контроля и диагностирования. В связи с этим возникает необходимость обеспечения такого свойства изделия (объекта технического диагностирования), которое позволило бы с минимальными затратами достоверно определить его техническое состояние.
1.1. Общие вопросы построения систем мониторинга фактического состояния объекта диагностики
Основной принцип мониторинга фактического состояния любых систем, в том числе и машинных агрегатов проходческих комбайнов, представляет собой [1, 2]:
- последовательные и систематические измерения определенных параметров систем;
Уважаемый посетитель!
Чтобы распечатать файл, скачайте его (в формате Word).
Ссылка на скачивание - внизу страницы.