Обоснование размера производственной партии. Разработка технологического процесса восстановления деталей. Разработка технологического процесса. Выбор способа восстановления детали, страница 6

где      Ф_нв- номинальный годовой фонд рабочего времени.

чел.

Принимается: R_я=1 чел.

4 Разработка технологического процесса узла

4.1 Исходные данные

Сборка сцепления автомобилях МАЗ-5335.

4.2 Технические условия на сборку

Сцепление предназначено для кратковременного отсоединения двигателя от трансмиссии во время переключения передач, при движении накатом, а также для плавного соединения двигателя и трансмиссии при трогании с места.

Все детали сцепления перед сборкой протирают и обдувают сжатым воздухом.

Игольчатые ролики устанавливают на смазке 1-13 ГОСТ 1631-61 или ЦИАТИМ-201 ГОСТ 6267-58.

При перемещении упорного кольца рычагов включения сцепления на величину 10 мм минимальный отход нажимного диска должен быть равен 1,2 мм.

После регулировки торец упорного кольца должен быть параллелен рабочей поверхности нажимного диска. Допустимое отклонение от параллельности должно быть не более 0,4 мм на радиусе 45 мм и при этом опорные сферические поверхности концов всех четырех рычагов включения сцепления должны одновременно касаться упорного кольца.

Окончательно собранное и отрегулированное сцепление статически балансируется на установке, где сцепление фиксируется центральным отверстием в нажимном диске и двумя базовыми отверстиями на кожухе. Статическую балансировку выполняют с точностью до 50 Гсм сверление отверстий диаметром 14 мм и глубиной не более 18 мм на периферии нажимного диска с обеспечением расстояния между центрами отверстий не менее 20 мм.   

4.3 Технологический процесс сборки

Сборка сцепления должна производиться в условиях, обеспечивающих полную чистоту. Перед сборкой все детали ступицы заднего колеса должны быть тщательно протерты и продуты сжатым воздухом.

1) Установить 20 игольчатых подшипников в два отверстия рычага включения сцепления;

2) Установить подсобранный рычаг включения сцепления во втулку;

3) На ось втулки включения сцепления установить пружину упорного кольца;

4) Установить подсобранные рычаги включения сцепления в пазы нажимного диска;

5) На концы осей рычагов и вилок установить замковые шайбы;

6) На сферические поверхности рычагов включения сцепления установить упорное кольцо;

7) На пружину упорного кольца установить петлю пружины;

8) На бобышки нажимного диска установить 28 шайб, прокладок и нажимные пружины;

9) На пружины установить кожух диска в сборе;

10) На резьбовой конец вилок рычага включения сцепления навернуть регулировочные гайки;

11) Отрегулировать сцепление на стенде;

12) Установить на регулировочные гайки стопорные шайбы;

13) Установить на кожух опорные пластины;

14) Закрепить кожух болтами;

15) Отогнуть стопорные шайбы в двух местах;

16)Зашплинтовать болты попарно.

5 Конструкторская часть

В конструкторской части было разработано приспособление для сборки и разборки вала ведущей шестерни заднего моста. Для сборки картера подшипников в сборе с наружными кольцами подшипников устанавливают в приспособление, базируясь по посадочной поверхности. Надевают на подсобранный вал ведущей шестерни распорное кольцо и одну регулировочную прокладку. Подсобранный вал шестерни вставляют в картер подшипников, надевают на шестерню со стороны шлицевого конца последовательно внутреннее кольцо переднего роликового подшипника, маслоотражающую шайбу сальника, технологический фланец карданного вала, плоскую шайбу и навертывают гайку фланца до отказа. После этого динамометрическим ключом проверяют натяг подшипников по величине момента, необходимого для проворачивания вала ведущей шестерни в подшипниках, который должен находиться в пределах 0,10-0,30 кГм. Предварительный натяг можно проверить по усилию, приложенному перпендикулярно к радиусу расположения отверстий под болты на фланце, которое должно находиться в пределах 1,3-1,9 кГ. В том случае если натяг не соответствует требованиям, отвертывают гайку, снимают технологический фланец, маслоотражающую шайбу, внутреннее кольцо роликового подшипника, вынимают вал ведущей шестерни и подбирают регулировочную прокладку необходимой толщины. Завод-изготовитель применяет регулировочные прокладки следующих толщин в миллиметрах: 5_-0,8, 4,2_-0,8, 3,4_-0,8, 2,8_-0,8.