Обоснование размера производственной партии. Разработка технологического процесса восстановления деталей. Разработка технологического процесса. Выбор способа восстановления детали, страница 4

3 Разработка операций по восстановлению деталей

3.1 Исходные данные

Для токарной операции:

1) Материал – Сталь 20ХН3А ГОСТ 4543-71;

2) Твёрдость –  1)на поверхности шлицев НRC 56, не менее;

2)под подшипники HRC 30, не менее;

3) Оборудование – ТВС 1К62;

4) Инструмент – Резец прорезной Т15К6 ГОСТ 17163-82.

Для шлифовальной операции:

1)  Материал – Сталь 20ХН3А ГОСТ 4543-71;

Твёрдость – 1)на поверхности шлицев НRC 56, не менее;

2)под подшипники HRC 30, не менее;

2)  Оборудование - Круглошлифовальный станок 3Б151;

3)  Инструмент – Шлифовальный круг Э-25-16 СМ2-С1К ПП ГОСТ 2442-83.    

3.2 Содержание операции

Для токарной операции:

1)  Установить деталь  в  центра;

2)  Проточить шейки;

3)  Измерить шейки;

4)  Снять  деталь.

Для шлифовальной операции:

1)  Установить деталь  в центра;

2)  Отшлифовать шейку;

3)  Измерить шейку;

4)  Снять деталь.

3.3 Определение припуска на обработку

Глубина резанья, t, мм, определяется по формуле

                                                          (2)

где     d - необходимый диаметр, принимаем 39,0 мм;

          D -  данный диаметр, 39,58 мм.

Длина обрабатываемой поверхности L, мм, определяется по формуле

L = l + l1 + l2,                                                      (3)

где      l  - длина обработки, принимаем 30 мм;

           l1 -  длина врезания и перебега инструмента;

           l₂- длина не взятия пробной стружки. Принимается мм.

Длина обрабатываемой поверхности l₁,мм, определяется по формуле

                                       (4)                                                           

где      t - глубина резанья (0,29мм);

 - главный угол в плане (45°).

L = 30 + 2 + 1 = 33 мм.

3.4 Расчет режима обработки

Табличная подача S_т=0,4 мм /Лит. 5/.

Фактическая подача с учетом поправочных коэффициентов S_р, мм/об, определяется по формуле

                                                               (5)

                                                         (6)     где      К1 =0,75 – коэффициент в зависимости от твердости обрабатываемой поверхности /Лит. 3/;

К2 =0,8 – коэффициент в зависимости от применения охлаждения /Лит. 3/;  .

 мм/об.

Принимается: Sф= 0,23 мм/об /Лит. 5/.

Скорость резанья V_т=198 м/мин.

Скорректированную скорость резания V_р , м/мин, определяем по формуле

                                              (7)

                                         (8)

где       К₁ = 0,75  –коэффициент в зависимости от материала /Лит. 3/;

К₂ = 1– коэффициент в зависимости от периода стойкости резца /Лит 3/;

К₃ = 1 – коэффициент в зависимости от охлаждения (с охлаждением) /Лит. 3/.

 

Частота вращения детали, n, об/мин, определяется по формуле

                                                      (9)

                                 

Принимаем: n_ф= 1000 об/мин.

Фактическая скорость резания, V_ф, м/мин определяется по формуле

                                                    (10)

 

3.5 Расчет норм времени

Для токарной операции.

Основное время на переход Т_о , мин, определяется по формуле

                                                  (11)

Вспомогательное время Т_в , мин, определяется по формуле

                                               (12)

где      t_уст =0,24 - вспомогательное время на установку или снятие детали /Лит. 4/;

            t_пер =0,12 - вспомогательное время, связанное с переходом /Лит. 4/;

            t_изм =0,1 - вспомогательное время на контрольные измерения /Лит. 4/.

 мин.

Оперативное время, Т_оп, мин, определяется по формуле

                                        ,                                                     (13)

мин.

Дополнительное время, Т_д , мин, определяется по формуле

,                                                   (14)