Расчет уровня надежности. Общие положения надежности материалов дорожных покрытий. Зависимость уровня надежности и коэффициентов запаса, страница 11

Применение сланцевой золы по сравнению с цементом имеет следу-

ющие преимущества. Во-первых, она обладает замедленными сроками

твердения, что исключает ее схватывание в момент приготовления и

укладки смеси при повышенной температуре. Вместе с тем, после завер-

шения процессов гидратации золобетоны обладают достаточно высокой

прочностью. Во-вторых, зола содержит большое количество тонкодис-

персных частиц, структурирующих деготь. И, в-третьих, золы дос-

тупны и имеют низкую стоимость. В свою очередь каменноугольный

деготь обладает высокими адгезионными свойствами при наличии

влаги, что позволяет получать композиции с высокими технологичес-

кими и эксплуатационными свойствами.

Активное применение дегтезоломинеральных композиций (ДЗК)

велось с 1985 по 1990 год, когда в республике широко использовались

каменноугольные смолы. Использование ДЗК позволило решить ряд

технологических, экономических и экологических проблем. В час-

тности, отказавшись от окисления и выпаривания вяжущих, можно

снизить температуру смесей (что особенно важно с экологической

точки зрения), отказаться от применения привозного щебня и т. д.

Нижние слои дорожных покрытий из ДЗК были устроены на автодо-

рогах: Лида-Геранены, Воронове-Гродно, Вильнюс-Полоцк, Новогру-

док-Несвиж, Барановичи-Осиповичи, Минск-Нарочь и др. Смесь в

дорожное полотно укладывали асфальтоукладчиком либо автогрейде-

ром при температуре 40-100 °С. Благодаря наличию воды, она обладает

высокой удобоукладываемостью и уплотняемостью. Избыточная вода

выдавливается на поверхность слоя при уплотнении, защемленная вода

связывается гидравлическими компонентами золы и не ухудшает качес-

тво слоя. Уплотнение смеси гладковальцевыми катками эффективно при

содержании щебня не менее 40% . При меньшем содержании ввиду высо-

кой пластичности смеси и низкого сопротивления сдвигу в начальной ста-

дии уплотнения преимущество имеют катки на пневмоходу.

Более чем десятилетняя эксплуатация отдельных дорог не выявила

негативных моментов поведения ДЗК. Отсутствуют пластические и

хрупкие деформации. Особенно важным является подтверждение дли

тельной эксплуатацией в натурных условиях хорошей «совмести-

мости» органно-минеральных вяжущих.

Теплая технология получения бетонов на ОГВ была реализована в

условиях дорожно-строительного треста № 1. Данная технология предпо-

лагает холодное смешение компонентов с последующим их подогревом

до 80-90 °С. Для этого был использован асфальтосмеситель специальной

конструкции , обеспечивающий двухстадийное приготовление

смеси. На первой стадии происходит предварительное смешение холод-

ных минеральных компонентов с разогретым до рабочей температуры

•битумом. На этой стадии происходит гидратация цемента и диспергиро-

вание битума на отдельные капли. Затем смесь подается в барабан специ-

ильной конструкции. В первом отсеке барабана-смесителя расположена

форсунка, и лопатки расположены таким образом, что материал нахо-

дится между лопатками и стенками барабана. Материал обдувается про-

дуктами сгорания и одновременно получает тепло от лопаток без

непосредственного контакта с пламенем, что позволяет сохранить воду,

и смесь на выходе имеет температуру не более 90 °С.

Подобная технология имеет ряд преимуществ. Во-первых, в связи с

предварительным холодным смешением компонентов удается добиться

максимальной степени гидратации цемента. Во-вторых, подогрев

смеси с одновременным перемешиванием обеспечивает хорошее диспер-

гирование битума за счет увеличения его поверхностной энергии.

В июле-августе 1995 года на базе ДСУ-26 было осуществлено внед-

рение предлагаемой технологии на объекте Апанасенки — Лужки — Гвоз-

дово. Значения модуля упругости и предела прочности на изгиб бетона

на ОГВ оказались в 1,5-1,7 раза выше, чем асфальтобетона, что позво-

лило снизить толщину дорожной одежды.

В результате замены двухслойного покрытия из асфальтобетона

однослойным из бетонов на ОГВ общая толщина снизилась на 2 см.

Характерно, что в составе бетона был использован комбинированный