Термообработку деталей производят в электропечах при t 400+-20 гр для низколегированных сталей, и t 550+-20 гр для аустенитной стали в течении одного часа. В результате термообработки изменяется микроструктура металла, механические свойства (прочность, твёрдость, вязкость) и химические свойства стали. Термообработке подвергают крепёжные детали, шпиндели и пружины.
Притирка уплотнительных поверхностей.
При ремонте деталей арматуры большое значение имеет притирка и доводка уплотнительных поверхностей. Притирка является особо точным способом обработки поверхностей нагрева, при которой достигается высокая точность размеров и геометрической формы. На чистоту притираемых поверхностей влияют свойства притирочных материалов и их зернистость. На практике используют сухие притирочные материалы в виде паст, а также абразивных кругов. Наиболее часто для притирки применяют корунд, электрокорунд, карбиды кремния и бора. Наиболее эффективно для притирки используются пасты, в состав которых входят олеиновые кислоты, которые как бы размягчают поверхность металла, позволяя легко снимать с поверхностей тонкую стружку, чем обеспечивается высокая чистота и производительность притирки.
Применяемые пасты делятся на:
1.Абразивные пасты, на основе корунда, эл корунда, карбидов кремния и бора.
2.Алмазные пасты, на основе синтетических алмазов.
3.Химико-механические пасты, на основе хрома.
В технологии доводки кроме притирочных материалов, большое значение имеет притиры. Форма притира является зеркальным отражением обрабатываемой детали, и определяет точность поверхности обработки. Т.к. в процессе притирки форма притира может изменятся, он должен быть достаточно жёстким и прочным, поэтому притиры изготавливают из серого перлитового чугуна и подвергают отжигу, т.е. искусственному старению.
В технологии притирки необходимо правильно выбирать зернистость притирочного материала, исходя из требуемой чистоты обработки поверхности.
Консервация и приёмка арматуры из ремонта.
После гидравлических испытаний отремонтированной арматуры, вода должна быть слита, а внутренние полости высушены сухим сжатым воздухом. Все поверхности арматуры, не имеющие антикоррозионных покрытий и не соприкасающиеся с рабочей средой, окрашиваются одним слоем термостойкой эмали. Все неокрашенные поверхности арматуры покрываются слоем пластичной антикоррозионной смазки. Консервируются также внутренние поверхности патрубков, видимые при закрытом положении затвора.
По окончанию ремонта арматура проверяется мастером и предъявляется заказчику в ОТК (отдел технического контроля) для проверки подготовки ремонтных работ.
ОТК проверяют:
1.Соответствие материалов сертификатом.
2.Комплектующие изделия по акту техническому паспорту.
3.Соответствие изделия рабочим чертежам.
4.Наличие всех деталей и узлов по спецификации.
5.Техническую документацию на изделие.
Гидравлические испытания трубопроводов.
Гидроиспытание трубопроводов производятся после ремонта или монтажа с целью проверки прочности и плотности сварных и фланцевых соединений.
Трубопроводы испытывают холодной водой с t +5гр , +40гр при пробном P=1,25 Р. рабоч.
Технология гидроиспытаний:
1.Трубопровод заполняется водой при открытых воздушниках до тех пор, пока из них не пойдёт вода.
2.После каждой операции трубопровод подвергается тщательному осмотру для выявления дефектов и их последующего устранения.
3.Подъём Р до рабочего с повторным осмотром.
4.Подъём давления до пробного и выдержка при нём в течении 5 мин.
5.Снижение Р до рабочего.
6.Опорожнение трубопровода.
Гидроиспытание считается удовлетворительным, если во время их проведения не произошло разрывов, Р. по манометру не упало, а в сварных швах не появилось слёзок и запотевания.
Гидроиспытания производят после просвечивания швов гамма лучами, проверки ультразвуком, устранения выявленных дефектов и термообработки сварных швов.
Уважаемый посетитель!
Чтобы распечатать файл, скачайте его (в формате Word).
Ссылка на скачивание - внизу страницы.