Исследование прочностных свойств оболочковой формы в зависимости от технологических параметров и состава смеси, страница 9

5.4.5.  В экспериментальные кокили устанавливаются термопары и включается потенциометр.

5.4.6.   Заливка форм осуществляется после охлаждения расплава до температуры 670 С. Температура кокилей при заливке должна находится в пределах 250-300 С.

5.4.7.   После охлаждения отливки до 400 С опыт прекращается.

5.4.8.   Кокиль открывается, отливка освобождается и после достаточного охлаждения производятся замеры площади поверхности соприкосновения отливки с кокилем , площади верхней поверхности , через которую происходит отдача тепла в окружающую среду, и отливка взвешивается. Время затвердевания отливки  определяется по диаграмме самопишущего потенциометра. Результаты измерений фиксируются в таблице 13.

Таблица 13.

Номер кокиля	, мм	, мм	, кг	, с
1
2
3

5.4.9.   Используя данные эксперимента и справочные данные теплофизических свойств алюминия: ( С;   ;   ;    ), производится расчет коэффициентов теплопроводности испытываемых красок и величин теплового потока, проходящего из отливки в форму. Результаты расчетов заносятся в таблицу 14.

Таблица 14.

 

Номер                 , Дж             , Дж      ,          ,

кокиля       , Дж    , Дж

 

1

 

2

 

3

 

5.4.10.   На основании результатов опыта и расчетов проводится анализ зависимости формирования отливки от теплопроводности краски.

5.4.11.   Содержание отчета о лабораторной работе.

5.4.12.   Состояние вопроса и задача исследования.

5.4.13.   Описание эксперимента с представлением его результатов в виде расчетов таблиц.

5.4.14.   Выводы.   

6.  ОПРЕДЕЛЕНИЕ ЗОЛЬНОСТИ МОДЕЛЬНОЙ МАССЫ.

7.  Задача лабораторного эксперимента.

Литье по выплавляемым моделям благодаря ряду преимуществ, по сравнению с другими способами производства заготовок, получило большое распространение в машиностроении. Процесс литья по выплавляемым моделям сложен, отличается большим количеством многохарактерных операций. Свойства исходных материалов, режим их переработки и качество промежуточных продуктов оказывают решающее влияние на свойства моделей, форм и, в конечном счете, отливок.

Служебные свойства модельных сплавов: величина и характер усадки, прочность, пластичность, температуры плавления и начала размягчения, жидкотекучесть, величина и характер расширения при нагреве, химическая активность, зольность и др. - в значительной степени влияют на качество поверхности отливки. Повышенная зольность модельного состава может вызвать появление на отливках ряда дефектов. Продукты неполного выгорания и выпаривания модельного сплава, остающиеся после прокаливания формы на поверхности ее полости, или в порах облицовочного покрытия, являются причиной образования газовых раковин или засоров на поверхности оливок.

В данной лабораторной работе ставится задача ознакомится с методами определения зольности модельного состава.

6.2.   Сущность метода.

Определение зольности модельной массы основано на том, что при ее сжигании вся органическая и неорганическая летучая часть выгорает, несгораемые вещества остаются в виде золы.

Процентное содержание золы  вычисляется по формуле:

                                                (16)

где  - вес тигля с золой, г;

 - вес тигля, г;

- вес модельной массы, г.

При проведении лабораторной работы определяется зольность стеарино - парафинового сплава следующего состава (вес, %):