Вальцевание - пластмасса формуется в зазоре между вращающимися валками, несколько раз пропускается через зазор, а затем переводится на один валок и срезается с него ножом. Вальцевание позволяет хорошо перемешать компоненты пластмассы между собой, обеспечить проникновение пластификатора в полимер, масса вальцуется в вязко-текучем состоянии, нагретой от трения валков.
Каландрирование – процесс образования бесконечной ленты из размягченной полимерной массы, однократно пропускаемой в зазор между валками. Валки, в количестве от двух до пяти штук, могут располагаться вертикально или горизонтально в линию, L, Г или Z-образно. Валки каландров производятся из высококачественного чугуна, полированными до зеркального блеска.
Экструзия – операция по приданию изделиям из пластмасс определенного профиля путем продавливания нагретой массы через мундштук (формообразующее отверстие). Методом экструзии получают погонажные изделия, трубы, листы, пленки, линолеум. Экструзионные машины бывают шнековые либо шприц-машины.
Прессование – формование изделий в обогреваемых гидравлических прессах. Применяется в основном для термореактивных полимеров. Заключается в загрузке пресс-порошка в форму, смыкание плит пресса, тепловая обработка под давлением пресса, снятие давления и разгрузка. Прессованием формуют древесно-стружечные плиты, детали сантехнического оборудования, оконную и дверную фурнитуру.
Промазывание заключается в нанесении расплавленной либо растворенной жидкой полимерной массы на бумажную, тканевую, войлочную основу, разравнивании ее специальным ножом, регулирующим толщину слоя и степень вдавливания. Основа движется, а нож неподвижен, регулируется угол наклона и зазор, нанесенная масса проходит термообработку для лучшего сцепления с основой.
Пропитка заключается в окунании основы в пропиточный раствор с последующей сушкой.
Полив – распределение пластической массы тонким слоем по металлической ленте, при затвердевании образуется тонкая пленка. Полив связан с использованием растворителей.
Литье: простое и под давлением. При простом литье жидкие компоненты или расплав заливаются в форму, и отвердевание происходит в результате реакции полимеризации или поликонденсации. Литье под давлением возможно только для термопластичных полимеров – полимер нагревается и под давлением до 20 МПа впрыскивается в форму.
Формование – переработка листовых, трубчатых, пленочных пластмассовых заготовок для придания им более сложной формы. Формование происходит в нагретом состоянии. При штамповании нагретую заготовку помещают в форму и сжимают под давлением до 1 МПа (винипласт, полиметилметакрилат). При пневмоформовании лист пластмассы нагревают до слабого провисания и нагретым воздухом давлением 7-8 МПа прижимают к поверхности формы, либо осуществляют свободное выдувание. Таким способом формуют полиакрилаты и поливинилхлориды. При вакуум-формовании закрепленный по контуру лист нагревают и создают разрежение давления в полости формы. Лист втягивается под воздействием атмосферного давления. Так формуют детали из полистирола, полиакрилатов, виниловых полимеров.
Напыление – порошкообразные полимеры наносятся на поверхность и, расплавляясь, прилипают к ней.
Сварка и склеивание – методы соединения заготовок из пластмасс. Сварку применяют для термопластичных полимеров, по способу соединения сварка бывает нагретым воздухом, контактная, радиационная, ультразвуковая. Склеивание применяют как для пластичных, так и для термореактивных полимеров.
4. Материалы на основе полимеров и пластмасс
Пластмассы и их новые виды с улучшенными свойствами могут заменить практически все материалы, конечно, не целесообразно их применение для основных несущих и ограждающих конструкций, следовательно в современном строительстве пластмассы заняли свое специфическое место и применяются как:
- отделочные материалы (пленки, линолеум, пластик);
- теплоизоляционные материалы (пено-и поро- пласты);
- гидроизоляционные и герметизированные материалы (прокладки, мастики);
Уважаемый посетитель!
Чтобы распечатать файл, скачайте его (в формате Word).
Ссылка на скачивание - внизу страницы.