Руководство и методические указания к дипломному проектированию студентов специальности «Технология машиностроения», страница 8

Определение допусков на размеры исходной заготовки.

(табл. 47, стр. 244 [2]), (табл. 35, стр. 32 [3]), (табл. 23 стр. 146 [1]).

На наружный диаметр Æ

На наружный диаметр Æ

На размер

На размер

На внутренний диаметр Æ

Оформление чертежа заготовки. Правила оформления.

Указание в основной надписи чертежа: наименование детали, под наименованием детали в скобках – вид заготовки (штамповка, отливка и т.п.), аналогично марка материала, масса заготовки.

Над основной надписью на поле чертежа указываются технические требования, предъявляемые к заготовке.

Определяется действительный коэффициент использования материала. Для этого разбирается формула заготовки на элементарные геометрические фигуры, определяется их объем в см³, умножается на плотность материала.

1  Материал штамповки: сталь 20Х ГОСТ 4543-71.

2  Точность изготовления II кл. ГОСТ 7505-89. Степень сложности С1, группа стали М1

3  Термическая обработка – нормализация НВ 156…217.

4  Штамповочные уклоны - 5°.

5  Остальные технические требования по ГОСТ 8479.

Образцы оформления чертежей штамповок см стр. 162¸162 [3] и ГОСТ 7505-89 (приложение).

4.2 Пример расчета отливки

4.2.1 Исходные данные.

4.2.1.1 Рабочий чертеж детали – Кронштейн.

Материал отливки корпус – чугун С415

Неуказанные линейные радиусы 3…5мм.

4.2.1.2 Выбирается способ производства заготовки:

Учитывается материал детали, формула и масса, а так же крупносерийный тип производства заготовки.

Класс точности отливок.

7Т (табл. 1, стр. 581 [4]) для способа литья в кокиль. Ред. Припусков 2. по ГОСТ 26645-85

4.2.3 Определяются или рассчитываются припуски на обрабатываемые поверхности.

Методы определения:

Расчетно-аналитический;

По ГОСТ 26645-85.

4.2.4 Рассчитываются припуски и межоперационные размеры расчетно-аналитичеким методом для поверхности Æ 85Н7.

Для чего определяется технологический маршрут обработки этой поверхности.

Согласно (табл. 10 стр., 185 [1]), принимается маршрут обработки:

- черновое растачивание                             квал. 12 (350 мкм);

- чистовое растачивание                             квал. 10 (140 мкм);

- тонкое растачивание                                квал. 7 (35 мкм).

Определение элементов припуска для каждого перехода.

Для чернового обтачивания элементы припуска определяются параметрами качества поверхности заготовки.

Rz=200мкм; h=300мкм; (табл. 7, стр. 182 [1]).

Величина коробления заготовки:

Dкор=Dn×40               (стр. 183, табл. 8 [1]).

Dкор=5×40=200мкм, где      Dn=5мкм на 1 мм длинны отливки, 40 – длинна отверстия.

Погрешность установки Еy=120мкм для приспособления с пневмоприводном.

Величина минимального припуска для чернового точения:

Для остальных переходов элементы припуска Rz и h принимаются из табл. 25 (табл. 10, стр. 185 [1]).

Расчетный минимальный припуск на чистое точение Rz=50мкм; h=50мкм (эти величины остаются после чернового растачивания).

Величина коробления (кривизны) на чистовое растачивание принимается с учетом Ку по табл. 29 стр. 190 [1].

Для данного случая К=0,05, Dкор×0,05=200×0,05=10.

Для чистового растачивания

Еуст=60мкм – (табл. 14, стр. 43 [1]).

2×Zmin=2×(50+50+10+60)=2×170=340мкм

-расчетный минимальный припуск на тонкое растачивание.

Rz=20; h=20 (табл. 10 стр.185 [1])

Dост=0

Еус=0; 2Zmin=2×(20+20)=80мкм

Для удобства определения межоперационных размеров и допусков на них. Результаты расчетов сводятся в таблицу 3.

Таблица 3

Технологические переходы	Элементы припуска				Расчетный припуск 2×Zmin мкм	Расчетный минимальный размер мкм	Допуск на изготовление, Td мкм	Максимальный округленный размер мм	Размер с допуском мм
	Rz	H	D	Ey
1	2	3	4	5	6	7	8	9	10
Отливка	200	300	200	120	1640	82,57	900	81,87
Черновое растачивание	50	50	-	60	320	84,56	350	84,21
Чистовое растачивание	20	20	-	-	80	84,92	140	84,88
Тонкое растачивание	-	-	-	-		85	35	85