Руководство и методические указания к дипломному проектированию студентов специальности «Технология машиностроения», страница 7

2 Чистовое точение             квал. 11 (250 мкм).

3 Тонкое точение                 квал. 9 (100 мкм).

Построение графического изображения припусков, допусков и межоперационных размеров

Основная расчетная формула для определения припуска:

 - для одностороннего припуска не цилиндрических поверхностей.

 - для двухстороннего припуска не цилиндрических поверхностей.

- припуск тел вращения.

где: Rz – высота микро неровностей, мкм; h – глубина дефектного слоя, мкм; D - величина коробления, мкм; Е – погрешность установки, мкм.

Определение элементов припуска для каждого перехода

Для чернового обтачивания элементы припуска определяются параметрами качества поверхности заготовки.

Rz=200мкм; h=250мкм; (табл. 12, стр. 186 [1]).

Величина коробления заготовки:

Dкор=Dк*165 (табл. 16, стр. 186 [1])/

Dкор=1,6*165=264мкм, где:     Dк=1,6мкм на 1 мм длинны поверхности штамповки (табл. 16, стр. 186)

L=165мм                    кор=1,6*165=264мкм

Погрешность установки E_y=400мкм (стр. 42, табл. 13[1])

Определение величины минимального для чернового точения

Для остальных переходов элементы припуска R_z и h принимаются по табл. 25 мтр. 188 [1].

Расчетный минимальный припуск на чистое точение R_z =50мкм; h=50мкм; кор=Dк×l; к=0,5мкм (табл. 15 [1]) кор=0,5×165=82,5мкм Ey=150мкм

2Zmin=2×(50+50+82.5+150)=670мкм

Расчетный минимальный припуск на тонкое точение:

Ey=20мкм – установка на гидропластной оправе (стр. 41 [1]).

Кор=Dк×l=0,04×165=7мкм

2×Zmin=2×(25+25+7+20)=154мкм

Для удобства определения межоперационных размеров и допусков на них. Результаты расчетов сводятся в таблицу 2.

Таблица 2

Технологические переходы	Элементы припуска				Расчетный припуск 2×Zmin мкм	Расчетный минимальный размер мкм	Допуск на изготовление, Td мкм	Максимальный округленный размер мм	Размер с допуском мм
	Rz	H	D	Ey
1	2	3	4	5	6	7=9-1+6	8	9=7+8	10
Штамповка	200	250	264	400	2	168,4	3300	171,7
Черновое обтачивание	50	50	83	80	2030	166	400	166,4
Чистовое обтачивание	25	25	7	20	670	165,15	250	165,4
Тонкое обтачивание	-	-	-	-	154	164,9	100	165

Определение остальных размеров исходной заготовки по общим припускам – по таблицам ГОСТ 75050-74 (таблица 49, стр. 248, [2]).

Так как общий припуск в таблицах дается в зависимости от массы штамповки, от группы стали и степени сложности, то определяются сначала эти данные.

Предварительно определяется масса заготовки из коэффициента использование материала заготовки:

где:     Gn – масса детали по чертежу, в кг.

Gз – масса заготовки, в кг.

Для крупносерийного производства статическое значение Kn=0,6…0,8. Принимаем Kn=0,7, тогда

Определяются группы стали согласно стр. 243 [2] или стр. 47 [3].

Группа стали М1 – углеродистые и легированные стали с содержанием до 0,45% С и легированных элементов до 2%. ГОСТ 7505-74.

К группе М2 относятся легированные стали, не относящиеся к группе М1.

Для нашего случая стали 20Х – 0,20% С – М1 определяется степень сложности заготовки С1; С2; С3; С4.

где:     G – масса штамповки;

G – масса простой фигуры, в которую вписывается штамповка;

V – объем штамповки;

V – объем простой фигуры.

С1=0,63¸1,0              С3=0,16¸0,32

С2=0,32¸0,63            С4=до 0,16

По таблицам ГОСТ 7505 определяются припуски (табл. 49 [2]) или (табл. 12 [3]).

На размер 100 мм – припуск 3,4 мм

Размер штамповки 100+2×3,4=106,8 мм

На размер 120 мм – припуск 3 мм

Размер штамповки 120+2×3=126 мм

На размер 165 мм – припуск 3,5 мм

Размер штамповки 165+2×3,5=172 мм

На размер 50 мм – припуск 2,9 мм

Размер штамповки 50+2,9+3=55,9 мм

На размер отверстия Æ 60 Н7 – припуск 3,4 мм

Размер штамповки 60-2×3,4=53,2 мм