Регламент технологических работ по капитальному ремонту тележек тепловоза 2ТЭ10 в системе ремонта ТПС в локомотивном депо, страница 23

Предполагались  визуальные способы выявления дефектов – в основном по трещинам. Но установлено, что трещины по наружной поверхности армированного резинотехнического изделия проявляются не только из-за нарушения технологических свойств изделия (сцепляемости стальной арматуры и амортизирующей резины), но и трещин окрашенной наружной поверхности резинометаллического изделия.

Данный раздел разработан на основании проектно-изыскательных работ в локомотивном депо Жлобин по определению параметров (критериев), по которым производится более тщательная выбраковка амортизирующих элементов, используемых при монтаже вспомогательных электрических машин, внутреннего оборудования, поводков тележек электровозов, электропоездов и тепловозов, опор и упоров тележек, буферов рам.

4.1  Исходные данные для исследования и выбор схемы нагружения

Критерии выбраковки ранее используемых резинометаллических опор выбираем в зависимости от изменения их демпфирующих свойств – прогибов при различных нагрузках.

Необходимые нагрузочные характеристики опор выбираем опытным путем сравнением действительных размеров деформации как вновь изготовленных опор из различной марки резины, так и ранее используемых опор. При этом за основы выбора критерия принимаем требования конструкторской документации завода-изготовителя о соответствии деформации пределам допуска на изготовление. Конструктивно опора по геометрии (типоразмерам), применяемой стальной арматуре, физико-химическим показателям относится к амортизаторам типа АКСС-М и ГОСТ 17053.1-80. Гарантийные сроки эксплуатации амортизаторов в соответствии ГОСТ 17053.1-80 и требованиями завода-изготовителя – 6 лет.

Так, в соответствии с требованиями вновь изготовленная опора проверяется:

- при статическом сжатии под воздействием рабочей нагрузки Р = 3 кН прогиб должен быть 0,6±0,3 мм. Цель проверки – определить пластическую деформацию;

- при статическом сжатии под воздействием 15-ти кратной рабочей нагрузки Р = 45 кН. Цель проверки – определить качество армировки изделия через отсутствие разрушение и отслоение резины от металла.

Дополнительно для более четкого представления о деформациях технических требований к опорам проведены замеры величин деформацией вновь изготовленных и ранее используемых резинометаллических опор под нагрузкой, превышающей Р = 3 кН до Р = 45 кН через определенные интервалы.

Для проверки прогибов резинометаллической опоры под нагрузкой применяется установка нагружения и измерения с применением комплекса различных устройств (рисунок 4.1):

- приспособление для проверки деформации опоры;

- индикатор часового типа с ценой деления 0,01 мм ГОСТ-577-68;

- приспособление для проверки съемных силовых устройств;

- весы электронные – тензометрические для статического взвешивания, весоизмерительное устройство типа С1-2001А;

- домкрат гидравлический Р = 120 кН ГОСТ 37.001.278-84.

На горизонтальной площадке приспособления устанавливается грузовая платформа (весы), которые с помощью имеющихся в них винтовых опор, выставляются жестко в горизонтальной плоскости. На верхнюю горизонтальную площадку весов устанавливается домкрат для создания усилия нагрузки.

На основании приспособления, закрепленного на нагружающем домкрате, устанавливаем резинометаллическую опору. Штатив приспособления с индикатором плотно прижимается к опоре.

Весоизмерительное устройство предназначено для измерения, управления и индикации электрических сигналов от весоизмерительных резисторных датчиков платформенных весов. Через разъемы, расположенные на задней стенке весоизмерительного устройства, подключаем датчики грузовой платформы.

1 – приспособление зажимное;

2 - приспособление;

3 – индикатор часового типа;

4 – весы;

5 – прибор весоизмерительного устройства;

6 – домкрат гидравлический;

7 – розетка;

8 – заземляющий контур.

Рисунок 4.1 – Схема установки для проверки деформации резинометаллических изделий